目前，我国中低牌号无取向硅钢面临的问题主要是产能过剩，高效率电工钢仍需要进口，因此提高成品质量、降低生产成本意义重大。本文以薄带连铸1.3％Si以及常规流程0.4％Si无取向硅钢为材料，探究了薄带连铸、快速热处理、热轧和常化工艺对无取向硅钢再结晶、析出、织构以及磁性能的影响。本论文的主要结论有:　　(1)铜辊铸带T14的晶粒尺寸远低于钢辊铸带G14，冷轧后变形储能大，退火过程中形核率和再结晶速度大。铜辊铸带中大量固溶的第二相粒子会在冷轧退火后聚集析出，阻碍晶粒长大，恶化成品磁性能。大的薄带组织在冷轧退火后利于Goss以及Cube晶粒形核长大，利于改善成品织构，提高产品的磁性能。　　(2)在快速热处理过程中，高的热处理温度一方面粗化已有的析出物，另一方面促进基体中第二相析出。缓慢升温时，随着等温时间的延长，再结晶速度减小;快速升温时，再结晶温度提高，再结晶速度增大，促进第二相粒子大量析出，利于Goss取向晶粒形核，{110}面晶粒所占比例增加。　　(3)对于热轧+冷轧的轧制工艺，随着热轧温度升高以及压下量的增大，成品板的磁性能不断改善。热轧过程促进第二相析出，已经析出的第二相在常化以及冷轧退火中继续长大，使得冷轧退火后成品的细小析出减少，利于产品磁性能。随着热轧压下量增加，{110}面晶粒比例增加，{100}面晶粒减少。在950℃热轧时，成品磁性能最好，铁损最低4.028W/kg，磁感最高1.795T。　　(4)对热轧板进行常化处理可以发现，常化后，成品板中γ织构减弱，旋转立方{001}<110>织构增强，随着常化温度的增加，成品板晶粒尺寸以及析出物得到有效粗化，磁感上升、铁损下降。1000℃退火时，MnS形核率达到最大，大量细小MnS析出，恶化成品的磁性能。