数控弯曲成形工艺具有高效、低耗、高精度和轻量化等优点，因此广泛应用于航空、航天、汽车工业等领域。矩形管绕弯成形过程中管材易产生起皱、截面畸变、划伤、拉裂等缺陷，严重影响矩形管弯曲成形质量。目前工厂解决起皱的主要方法是在弯曲模上增加防皱模来控制起皱的产生。在绕弯过程中防皱模易受到较大挤压力而失效。在铝型材挤压模具早期失效诸多因素中，磨损失效居首位。有限元分析技术广泛应用于整个挤压模具成形仿真过程中，因此本文以矩形管材挤压防皱模为研究对象，运用有限元软件ABAQUS对矩形管绕弯成形过程进行数值模拟，模拟分析模具结构、挤压工艺参数对挤压模具受力和磨损失效的影响，探讨挤压防皱磨损失效的原因。主要研究内容与结果如下：（1）采用动态显式有限元平台ABAQUS／Explicit。建立了与实际弯管过程相符合的矩形管绕弯成形三维有限元模型，并对所建模型的可靠性进行验证。该模型的建立，为研究挤压防皱模磨损失效产生机理以及工艺参数对其的影响规律奠定了基础。（2）运用非线性有限元法对绕弯过程中防皱模受力进行有限元分析，得到了防皱模应力、应变、接触压力等分布特性与变化规律。模拟有、无芯棒下各种工艺参数对防皱模应力场影响。模拟分析了芯棒对矩形管对截面畸变的影响，并总结弯管中防皱模、夹块、镶块等模具对管材加工质量的影响与解决办法。（3）建立了绕弯过程热力耦合模型，得出防皱模应力场、温度场的分布规律。并计算出有、无芯棒时各种因素影响下防皱模的磨损量。得出如下结论：无芯棒时防皱模存在应力集中现象且应力集中主要处在防皱模端部两角厚度较薄处，端部中间位置受力很小。随着摩擦系数的增大磨损深度首先逐渐减小后逐渐增大，摩擦系数为0.3时磨损量达到最小值。随着铝管壁厚增大磨损深度增大。在t=3.5mm时磨损深度达到最大值，钢管在t=1时达到最大值。有芯棒时防皱模受力集中依然在前端并产生较大的塑性变形。应力主要以条纹的形式存在，随着时间点的推移应力条纹越来越明显。当摩擦系数的增大磨损深度首先逐渐逐渐增大,管材为钢管时防皱模磨损量下降与上升趋势比铝管要剧烈，铝管上升趋势相对平缓。当u=0.25时磨损深度达到最小值，随后磨损量有上升趋势。