奥氏体耐热铸钢具有优异的耐高温性能,是制作高性能汽车排气歧管等铸件的新型材料。铸钢件在冷却成型后会出现飞边、毛刺等表面缺陷,后续需要进行打磨加工。目前,用于铸钢件打磨加工的主要是树脂砂轮片,但树脂砂轮片加工效率低,加工过程中粉尘大,不符合绿色加工要求。因此,考虑采用钎焊CBN磨盘对奥氏体耐热铸钢进行打磨加工。但在实际加工过程中发现Cu-Sn-Ti钎料的高温性能较差,磨削温度较高时易软化,影响磨盘使用寿命。针对上述问题,本文采用高温性能更好的Ni-Cr钎料来制备钎焊CBN磨盘。通过在CBN磨粒表面镀钛,实现了CBN磨粒与Ni-Cr钎料的高强度结合。本文所做主要工作如下:（1）通过对CBN镀层材料和镀层工艺的研究,选用了真空微蒸发法在CBN磨粒表面镀钛。对镀钛前后CBN磨粒的力学性能进行研究,发现镀钛后磨粒常温下的力学性能提升,但高温性能下降。确定了钎焊镀钛CBN所用的钎料、钎焊工艺路线和工艺参数。（2）采用SEM、EDS和XRD对镀钛CBN与Ni-Cr钎料结合界面的微观形貌进行了观察和分析,并对该过程中发生反应的机理进行了热力学分析。发现在钎焊过程中,磨粒的镀钛层与N、Ni等元素之间发生扩散和反应,形成一层连接磨粒和钎料的中间层,从而实现磨粒与钎料之间的结合。（3）对Ni-Cr钎料和镀钛CBN之间的结合强度和焊后磨粒热损伤程度进行了检测和分析。结果表明,钎焊后Ni-Cr钎料和镀钛CBN之间能够形成牢固的连接,但焊后磨粒所受强度损伤较大。这主要是由于磨粒的镀层较厚,钎焊过程中镀层中的金属钛持续与CBN反应,对磨粒造成较大损伤;（4）制备了Ni-Cr钎焊镀钛CBN磨盘,Cu-Sn-Ti钎焊CBN磨盘和簇状有序排布Ni-Cr钎焊镀钛CBN磨盘,利用三种磨盘对6Cr19Ni10奥氏体耐热铸钢进行了打磨试验。通过材料去除率,磨屑形貌和磨粒磨损形貌对三种磨盘的加工性能进行综合评价。结果表明,采用Ni-Cr钎焊镀钛CBN磨盘使用寿命相比Cu-Sn-Ti钎焊CBN磨盘提升约30%,而采用簇状有序排布后磨盘使用寿命进一步提升。