制粒机造球在整个烧结过程中是十分重要的一个环节。制粒机工艺性能的好坏是通过烧结过程中的垂直烧结速度、料层透气性以及烧结厚度等技术参数来检验的。其中，燃料二次分加结构是现在被广泛采用的一种外滚煤添加方法。本文开发设计了一种在梅钢烧结厂3＃制粒机中运行的二次分加机构。 烧结工艺中的混合料粒度试验是探讨滚筒转速、物料含水量、填充率、混合时间等几个工艺参数对混合料制粒率的影响。本文通过现场的粒度试验和小型制粒机的粒度测定试验找到了几种因素对制粒率的影响规律，并且发现了在一定水平范围内的最佳工艺参数，即含水量7.1％，转速15r/min，填充率10％，煤粉添加距离3m。这对以后试验的继续进行和现场工艺参数的调整都有指导性的意义。 本文采用Pro/ENGINEER软件建立了燃料二次分加结构的三维模型，然后基于模型的具体组成在ANSYS软件中建立了结构的有限元分析模型。选择恰当的分析单元，并对有限元模型进行了网格划分，发现建立的有限元模型可以有效地用来进行分析计算。 在此有限元模型的基础上，首先对燃料二次分加结构进行了静力学分析。通过极限外载的确定施加到边界条件的选取，静力学分析结果表明：燃料二次分加结构的最大位移变形量(0.483mm)发生在伸入滚筒内的输送皮带机悬臂处，其大小满足结构运行要求；应力分布(最大3837Pa)同样也满足材料强度要求。其次，对结构进行了瞬态动力学分析。瞬态动力学分析中的载荷历程曲线是通过物料、滚筒的实际工作状态经过简化获得的。经过阻尼施加，边界约束，网格划分等求解出了皮带机一侧槽钢前端一危险节点的位移时间历程曲线。从分析结果得到的应力曲线可以看出，有限元动力学分析结果同样也满足结构运行要求，安全有效。