在含硫合成气基础上,本文分别以工业镍基甲烷化催化剂、钼基耐硫甲烷化催化剂为研究对象,利用TG、BET、TPR、XRD等表征技术及相关评价方法考察催化剂性能。镍基催化剂主要失活原因为硫中毒,通过添加助剂来提高镍基甲烷化催化剂的耐硫性能;钼基催化剂耐硫性能好但活性差,通过添加助剂提高钼基催化剂的甲烷化活性。同时考察了反应温度、空速、氢碳比、H2S浓度等工艺条件对钼基耐硫甲烷化催化剂活性的影响。实验结果表明,钼助剂添加与镍基催化剂形成MoNi4,提高催化剂的抗硫性能。催化剂采用分步浸渍法制备,随着焙烧温度的升高,催化剂的强度增大。较低的还原温度有利于MoNi4合金的生成,MoNi4合金含量越高越有利于催化剂抗硫性能的增强。实验450℃下还原的催化剂MoNi4合金量生成量最多。添加钴助剂后,催化剂在300℃下焙烧,400℃还原会有活性组分CoO_的生成,提高催化剂的耐硫性能。在Mo基催化剂中添加CoO_会有CoMoO₄团聚物的生成,CoMoO₄团聚物会抑制催化剂的甲烷化活性。因CoMoO₄团聚物的生成,导致催化剂MoO₃/Al2O₃的比表面积下降,其中的一些小孔径会被CoMoO₄团聚物堵塞,致使平均孔径变大,孔体积也有减小趋势。Al2O₃中添加CeO₂后,相对单独载体Al2O₃的比表面积是减小的,孔径变化不大,孔体积减小;相对CeO₂载体的比表面积是增大的,孔体积减小,孔径基本没有变化;对载体强度也没很大影响;随着载体中CeO₂含量的增加,晶粒度增大。甲烷化活性提高。在研究范围内,随着复合载体上负载MoO₃量的增加,CO_转化率变大,甲烷选择性增加,本实验选择MoO₃的负载量为25%。MoO₃/Al2O₃-CeO₂催化剂上工艺条件对甲烷化反应活性的影响为:升高温度、提高H2/CO_比以及H2S浓度均有利于催化剂甲烷化活性的提高,加大空速不利于CO_转化率的提高。