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早在上世纪60年代,很多学者发现或证实:利用粉尘预荷电或外加电场的纤维过滤除尘技术具有对细微颗粒捕集效率高、压力损失小、滤袋清灰容易等突出优点。为了适应更为严格的排放标准,人们将这一原理用在静电除尘和布袋除尘器上,开发了电袋复合除尘装置,比较有代表性的是前电后袋串联式、双区静电布袋混合式(MSCTM)和孔板结构的静电布袋混合式(AHPC)。其中,以AHPC技术为基础的电袋复合除尘工艺在中试装置和实验室表现出良好的经济性和实用可靠性。但是其在规模化应用中并没有将这种效果重复——在超过3.6m/min的过滤风速下实现合理袋压降和脉冲清灰时间间隔。本课题从电袋结合的形式入手,找出其定型结构参数与决定其性能的两个重要运行参数——静电预除尘效率和滤袋压降的内在联系和规律,并针对孔板结构的静电增强过滤单元,提出了板布比P/C和板孔比ξ的概念。通过计算研究发现,建立在AHPC技术基础上的孔板结构单元中,若在较高的过滤风速下实现合理的袋压降和脉冲清灰时间间隔,板布比P/C不能低于1.727,对于结构相对优化的滤袋对孔板集中布置,其板孔比ξ接近1。若对电极配置进行特殊设计,板孔比可以降到0.5。对保证电袋混合除尘器的性能而言,一定的板布比是必要的;但对于其结构紧凑和经济性而言,应尽可能的降低板孔比。这就不能不研究另一个重要的结构参数——孔板的开孔率ε。在板孔比为0时,一种极限情况是,在开孔率也为0的情况下,布袋正对的收尘面积也不足以满足高过滤风速下静电预除尘效率的需要。这种临界情况的最佳运行参数是:过滤风速约为2.65m/min,静电预收尘效率约为86%。对于较大烟气量的净化,以降低最高过滤风速作为妥协,也能体现出合理的经济性。本文还利用FLUENT进行CFD模拟,对电袋紧密混合除尘结构进行优化设计,发现沿纵向气流方向逐增的开孔率以及每个静电增强单元的尾部堵板对气流的均匀性至关重要。最后结合布袋运行经验,通过计算,确定了合理的运行压降下的脉冲清灰间隔时间。