精益生产方式被公认为是工业史上具有革命性质的生产管理方式,核心思想就是客户价值最大化,致力于减少生产过程各环节的非必要增值活动,消除浪费现象,通过持续改善,降低成本、提升产品品质、缩短产品的交付周期,满足客户的合理化要求。随着全球经济一体化趋势明显,竞争激烈程度不断加剧,传统管理模式在汽车竞争白热化的今天,满足客户各种需求显得捉襟见肘。广泛了解了精益生产方式在国内外的研究与应用现状,深入学习了精益生产的理论知识、工具、方法,推进精益生产的核心思想与原则,对精益生产有了清晰的认知。通过梳理现状,调查、访谈、对比发现公司精益生产的7个问题点,分别是改善提案机制不完善、供应商与设备布局不合理、生产现场不精益、计划管理未遵循精益原则、库存是万恶之源理解不到位、品质是企业生命意识不强、TPM开展不力。组织相关人员利用头脑风暴方式发现产生问题的原因分别是组织原因、员工素质原因、绩效管理原因、企业文化原因。针对发现的问题制定了详细的改进策略,在积极完善改善提案方面对组织和个人分别提出了考核要求,创新性的提出了积分奖励与节俭提成奖励;在精益布局方面制定了供应商布局指导规则,设备布局改善建议;在现场管理方面加强5S管理,创造一目了然的工作环境,提升线体平衡率,加强多能工培养,提升快速换线效率;在精益排产方面杜绝提前排产,实施最优均衡排产,对计划波动率、5日订单提出考核要求;在强力推进“零库存”方面提出库存优化建议;在根植品质是企业生命方面强化“零缺陷”意识,变化点管理,加强防错技术应用,标准作业建议;勠力同心落实TPM强调职责分明,完善低频作业,提升执行力等改善对策。制定了精益优化的保障措施,在高效组织方面优化组织机构,完善会议制度;在人才活力方面建立人岗匹配的精益队伍,加强精益知识的培训,实施精益师津贴制度;在强化绩效管理方面设计了组织与个人考核指标,加强绩效考核结果多维度应用的保障措施;在建立持续改进文化方面开展危机教育,建立对标,定期开展主题活动,广泛宣传的长效机制。对中国企业精益生产优化提供了借鉴材料,为民族汽车产业的发展提供了参考,对大型企业如何优化标准作业、TPM、库存管理,从模式、策略、方法上提供了可参考的案例。