随着全球环境的不断恶化,环保问题越来越受到人们的关注。汽车尾气污染是环境污染的根源之一,如何减少尾气污染成为了汽车行业发展的方向。汽车车身轻量化是节能减排的途径之一,具有高强度、高硬度、抗冲击性强、成本低等优点的高强度钢板在车身轻量化设计中得到越来越广泛的应用,再结合热成形技术,便可实现节能减排、安全可靠的汽车制造。本文通过自主研制的一套曲底槽型件热冲压模具,研究并优化工艺参数,采用成形与热处理淬火同时进行的新工艺,最终得到抗拉强度在1500Mpa左右且定型性好的超高强度制件。首先对宝钢生产的BR1500HS钢板进行了基础性能的研究,比较了原始材料和水淬后材料的力学性能、微观组织的不同,确定了此钢板通过模内淬火后抗拉强度能够达到1480Mpa左右,证明了热冲压槽型件模具具有良好的冷却效果。然后基于液压机完成槽型件的冲压过程,研究不同的工艺参数对热冲压槽型件淬火性能的影响,分析得到:加热温度为950℃,加热时间为4min—6min,转移时间为12s以下,通水时间为20s以上时制件的抗拉强度达到最大值,但由于液压机冲压速度太慢,得到的制件的抗拉强度均在1400Mpa以下,达不到理想的淬火效果。通过总结并优化液压机上的实验参数,改变冲压速度,在机械压力机上完成冲压过程,并设计了三因素四水平的正交试验,发现加热温度对制件淬火效果(强度、硬度)的影响最大,其次是加热时间,最后是移动时间,确定了曲底槽型件的最优工艺参数:加热温度(900℃)、加热时间(5min)、移动时间(12s以下),其抗拉强度达到1500Mpa左右,并提出了在不影响模具寿命的前提下,模具一直通水有利于模具散热和提高工作效率,这些对实际的热冲压生产提供了一些重要参考。