轻质药筒作为轻武器轻量化的重要实现途径,铝合金材料的应用能够大幅度减少弹壳重量,提升单兵的作战效能。满足药筒综合要求的7系铝合金具有较好的强度和耐腐蚀性,但是其较低的可挤压性和延伸率使得其塑性成形存在很多待解决的工程难题。本文针对课题前期的铝合金药筒成形工艺中存在的成形长度不够、生产效率较低的问题进行优化设计,对于材料选取、成形方案优化、模具结构设计、成形工艺数值仿真、成形实验和成形后热处理试验进行研究分析,获得现阶段最优成形工艺。首先,确定优化成形方案,选取7050—H112态铝合金作为坯料材料;从塑性变形原理分析反挤压成形的难点并提出降低形变抗力的热变形方案和相关参数;确定了模具的反挤压—拉伸结合成形方式;完成材料相关参数设置后,使用DEFORM有限元对于优化后成形方案进行数值模拟,获得材料在挤压过程中的等效应力、应变、温度场、流动规律、残余应力、损伤值等参数的分布和变化规律,并分析了温度、速度、摩擦、坯料形状对于成形结果的影响,模拟结果显示,优化后成形方案的模具载荷有效降低45%,成形过程中各部分变形不均匀,筒壁发生再结晶,晶粒尺寸降低50%,损伤值控制在0.3以下;结合挤压成形实验,得到新成形方案的最优工艺;其次,通过对于成形后产品进行热处理和力学性能试验,确立了410℃/30min+200℃/4h的最优热处理工艺以满足后续加工力学性能。本文通过对于铝合金药筒成形工艺的优化,提高了成形质量和生产效率,实现小批量生产。