在轮胎硫化的实际生产中,配合剂、脱模剂、胶料以及这些污染物综合作用所形成的腐蚀环境会导致轮胎模具表面产生不同程度的腐蚀、污损而导致粘胶现象,影响轮胎的硫化质量,所以必须定期对模具进行清洗,这势必对模具产生磨损,使模具精度下降,降低模具使用寿命。因此,提高轮胎模具的表面质量,对延长模具使用寿命有较大实际意义。作者首先对轮胎模具用钢表面化学镀Ni-B二元合金工艺进行了研究,通过SEM、XRD、EDS等手段对镀层的表面形貌、晶体结构及成分进行表征,并对镀层的硬度、镀速、结合力、孔隙率、耐磨性、耐腐蚀性进行测试。研究结果表明,镀层为胞状结构、非晶形态、硬度高、结合力好、孔隙率低、耐磨性和耐腐蚀性好,得到了综合性能较好的耐磨性镀层。在上述工作的基础上作者继续研究了轮胎模具用钢表面化学镀Ni-Co-B合金工艺,得到了比Ni-B镀层摩擦系数更低、硬度更高、耐蚀性更好的耐磨性镀层,同时研究了稀土元素对Ni-Co-B合金性能的影响,发现稀土元素的加入进一步降低了其表面摩擦系数,提高了表面硬度及耐蚀性。在生产过程中,轮胎活络模具多次开合模过程会导致零件间的磨损,一般采用添加耐磨板并定期更换的方式来避免零件间的磨损,但现行耐磨板加工工序较多,处理工艺较复杂。MoS2作者在模具用钢表面化学镀Ni-B-MoS2镀层,通过SEM、XRD、EDS等手段对镀层的表面形貌、晶体结构及成分进行表征,并对镀层的硬度、镀速、结合力、孔隙率、耐磨性、耐腐蚀性进行测试。结果表明Ni-B-MoS2镀层耐蚀性良好,硬度高,减磨性能良好,以上研究表明轮胎模具用钢表面经化学镀Ni-B-MoS2处理后符合耐磨板使用要求,有望代替现行耐磨板处理工艺。