聚烯烃发泡材料具有质轻、热导率低、吸湿和透湿性小、价格低廉、节省材料等许多优点，因而被广泛使用。但作为一种高分子材料，在有火源、热源等条件下容易引起火灾，从而限制了其在建筑保温方面的应用。为了改善聚烯烃发泡材料的阻燃性，一般在发泡材料中添加阻燃剂，而目前大多使用含卤阻燃剂在火灾发生时会给环境带来二次危害，因此，开发无卤阻燃聚烯烃发泡材料逐渐成为研究热点。本论文主要通过研究无卤阻燃协效剂对阻燃发泡材料的阻燃性能和力学性能影响，确定阻燃剂最佳配比及工艺方法和条件，并通过现代仪器测试分析其阻燃机理。本文选用钛酸酯、硬脂酸、硅烷偶联剂KH-550三种表面处理剂对氢氧化镁（MH）进行改性，研究改性剂及其用量对阻燃聚烯烃发泡材料性能的影响。结果表明经2%硅烷偶联剂干法改性的氢氧化镁对提高阻燃发泡材料力学性能和阻燃性能的效果最好，氧指数达到26.9%，拉伸强度和断裂伸长率均比未改性的提高了0.29MPa和23.8%。研究比较了纳米级和微米级两种不同粒径氢氧化镁对阻燃发泡材料阻燃性能及力学性能的影响，纳米级氢氧化镁优于微米级氢氧化镁。由于氢氧化镁存在阻燃效率低、添加量大及对材料力学性能影响大等缺点，因此本文选用微胶囊红磷、三聚氰胺氰尿酸盐(MCA)、有机硅作为纳米氢氧化镁的协效阻燃剂。研究了在氢氧化镁用量固定为60份（相对于100份聚烯烃主料）情况下，三种协效阻燃剂分别对阻燃发泡材料阻燃性能和力学性能的影响。结果表明微胶囊红磷的阻燃协效效果最好，MCA及有机硅对阻燃发泡材料的力学性能均有一定的改善作用。在此基础上，本论文通过正交试验优化条件后得到制备阻燃发泡材料的最佳协效阻燃剂的复配方案为：MH:红磷∶MCA∶有机硅为60∶6∶15∶6。阻燃发泡材料拉伸强度为1.14MPa，断裂伸长率198%，氧指数达到31.5%，体系的垂直燃烧可达FV-1级。研究了添加阻燃剂之后对发泡材料的制备工艺造成影响。结果表明，添加阻燃剂后，阻燃发泡材料的粘度显著提高，最佳模压温度由175℃提高到185℃，模压时间由原来的330s延长到360s，制得的阻燃发泡材料拉伸强度为1.23MPa，断裂伸长率215%，氧指数达到32.1%，阻燃性能和力学性能优良。本文还初步探究了聚烯烃阻燃发泡体系的阻燃机理，发现红磷燃烧后形成的磷酸、聚偏磷酸等酸性物质，加速了氢氧化镁分解，提高成炭率，从而起到了阻燃的作用；有机硅则生成类似SiC的隔离层起到隔热作用；MCA阻燃剂分解产生稀释氧气浓度的惰性气体；TG和DTG数据表明，氢氧化镁、红磷、MCA和有机硅的加入均降低了阻燃发泡体系的起始降解温度并提高了其成炭量。