当今社会,在实际的机械生产实践中,单、双线润滑仍然是钢铁制造业常用的润滑方式,甚至还存在不少靠人工进行设备润滑的现象。然而随着工业设备的不断发展与更新,对设备润滑要求也不断提高。传统润滑方式在使用过程中存在很多问题:设备润滑点位无法得到充足润滑,零件间会较早的产生磨损现象,甚至会因此带来工程事故;润滑油脂量过多,造成油脂浪费:故障润滑点位不易排查,影响系统的恢复和维修。落后的润滑方式导致设备故障率居高不下,影响生产持续稳定运行。本论文在研究和分析国内外润滑系统发展的基础上,基于扬州泰富特种材料有限公司球团生产线,针对现有润滑系统的不足,提出了采用PLC作为主控制器,单片机作为从站控制器,WinCC作为上位机,开发了一套由润滑站、控制柜、给油器集成和计算机监控四大部分组成的新型智能润滑控制系统,以满足现场粉尘、高温的复杂工况和设备润滑需求,进一步提高润滑系统的智能化水平。首先,以球团生产线设备润滑为研究对象,针对自动化程度低,功能简单,油量不稳定,无故障报警等缺点,引入智能润滑新概念,提出控制系统总体设计目标,完成系统总体框架设计。对油脂的选用,润滑脂油最以及润滑周期的确定给出详细计算,根据计算结果对供油系统、控制系统硬件方面选型作详细说明。其次,从站控制器是润滑工作的直接执行者,原先主控柜至现场给油器的控制线路采用放射式铺设,导致电器元件多,接线复杂,难以维护。为解决该问题,采用单片机作为从站控制器主控芯片,创新性的提出了应用一台总线控制器同时和多台识别器进行485通信,一根总线将所有智能给油器箱和总线控制柜信号连通,识别器自己解码比较后作出反应的控制方案,使接线简便化,易于维护。根据润滑系统的具体要求,完成PLC软件程序的编写。最后,利用WinCC组态软件开发了人机交互界面,实现了润滑状态的实时监控和数据收集。智能润滑系统在球团生产线上的投入使用和运行,从润滑泵至各个润滑点实现自动润滑,控制系统性能稳定,控制效果良好,实现了在线监测、动态管理、节能降耗等功能。