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本文对制动鼓进行失效分析后认为，制动鼓失效的主因是磨损和热疲劳，要提高制动鼓的使用寿命必须提高其材料的耐磨性和抗热疲劳性。根据不同路况下刹车制动的升温情况，制定了三种制动鼓材料(HT250、Ru380、QT500)的两组摩擦磨损对比试验，结合磨损量、摩擦系数和磨损形貌分析了各材料耐磨性的优劣。然后进行了20~300℃和20~600℃循环温度下的热疲劳对比试验，结合a N曲线、裂纹形貌分析了各材料抗热疲劳性的优劣。在常温下，QT500的综合力学性能最优，HT250较差；当温度超过400℃以后，三种铸铁材料的抗拉强度急剧下降；随着温度升高，各材料的比热容和线膨胀系数都会增大，导热率逐渐减小。在吸收相同热量时，QT500温升最高，HT250温升最低，Ru380居其中。在磨损条件为10m/s-100N-120s的情况下，QT500耐磨性最好，是HT250的2倍多，Ru380和QT500耐磨性相当，但是随着磨损时间和加载载荷的增加，Ru380的耐磨性要稍优于QT500；三种铸铁材料的摩擦系数都在0.18~0.20之间，并且摩擦系数稳定；综合考虑，由于QT500高温情况下易变形，因此，在制动时间较短、制动力较小的情况下应采用QT500作为制动鼓的材料，而在制动时间较长、制动力较大的情况下应采用Ru380作为制动鼓的材料。20~600℃的循环温度比20~300℃的循环温度更容易引发疲劳裂纹萌生，蠕墨铸铁出现微裂纹萌生的周次是灰铸铁的1.5~2倍，球墨铸铁出现微裂纹萌生的周次是灰铸铁的2~4倍；在20~600℃的循环温度作用下，HT250裂纹扩展最快，QT500最慢，达到相同裂纹长度时，QT500的寿命约为HT250的2.6倍，Ru380的寿命约为HT250的2倍；HT250裂纹生长是直接失稳扩展的，QT500和Ru380都有一定的缓慢扩展阶段，最后才开始失稳扩展；HT250和Ru380的裂纹源都是在石墨尖端，QT500的裂纹源主要集中在石墨球间距较短的方位上，微裂纹通过交接和汇聚长大，裂纹萌生和长大都伴随严重氧化现象。