汽车厂总装车间生产环节众多,生产流程复杂,存在停台、返修等随机因素的影响,其设计方案的优劣将直接影响整个汽车厂的生产效率。因此本论文以某汽车厂总装车间规划设计方案为研究对象,应用离散事件系统仿真的方法建立其仿真模型,并验证了系统模型和仿真模型的正确性。在此基础之上对模型的数据进行统计分析并提出了实验设计方案从而优化了仿真模型。本论文在国内外生产线仿真研究的基础上,首先探讨了系统仿真的相关理论及其技术,随后对汽车总装生产线的设计方案进行分析,找出设计中存在的问题并确立了仿真目标；在对大量随机生产数据进行分析的过程中,应用DataFit软件对停台的输入数据进行分布拟合,确定其随机分布的类型以及分布类型对应的参数；在模型建立过程中,深入了解AutoMod软件的建模方法,并应用此仿真软件建立整个总装生产线的仿真模型,最后以提高日产量为目的对总装生产线的设备数量和缓存容量进行分析和优化,并进行实验设计。在对系统分析和优化阶段,首先对仿真模型进行验证和确认,之后运行仿真模型并应用统计的方法对模型的输出结果进行分析。仿真结果表明,基于五次随机样本,日平均产能为1107台台。在90%的置信度下,基于各生产环节现有的开动率,总装车间的日产量为[1090.88,1113.12]。基于此可以得出结论此系统可以达到预定的生产能力,不存在物流瓶颈。为了得到优化的系统方案,本文针对开动率、设备数量以及缓存大小等因素对系统进行实验设计,得出最优的系统设计方案,为实际系统的规划决策提供了量化的依据。试验结果表明,板撬的数量和缓存区的容量这两个因素对总装生产线产量产生的影响最大,但相对而言缓存容量对系统的影响更大,在一定的开动率下,增加两个缓存工位可以使系统的产能达到最优。