巴陵石化烯烃厂原设计加工能力为100万吨/年,采用最新石科院专利ARGG技术,多产液态烃和高辛烷值汽油为目的,为后续化工装置提供化工原料;但自1998年开车以来,虽然采取了一定的节能措施,但效果并不明显,能耗在中石化集团公司中一直处于较高水平;随着原油品种的增多,加工量的扩大,装置换热流程逐渐暴露出较多的问题,已不能满足生产需要.该文通过运用大系统用能综合分析技术,对全厂用能状况进行全面分析,摸清装置和系统的用能现状,找到了换热流程的"瓶颈"所在,并提出了解决问题的思路,结合装置扩能改造,以夹点技术为基础,实施解"瓶颈";首先建立了以年总费用目标最小的换热网络模型,找到夹点位置所在,确定最优的热量传递网络,然后以计算结果为基础,考虑装置原有流程布置,充分利用装置原有的设备,得出最终的换热流程;经过2年时间的实际运行表明,该次换热网络优化取得了显著的经济效益;原油换热终温达到300℃,炼油单位能耗下降了8.36千克标油/吨,为企业年节约1200万元.