高分子材料的独特优越性能使其已在航空、航天、建筑、机械、家电、日用品等领域得到了广泛应用。在交通运输领域,随着人们对轻便、节能、美观、舒适、低成本、易加工等材料性能要求的不断提高,高分子材料在该领域尤其是在汽车工业中的用量持续猛增。但同时所产生的汽车用高分子废弃物也越来越多,而传统沿用至今的对其进行焚烧和填埋的处理方式不仅浪费了大量的资源,而且对人类的生存环境也造成了严峻的威胁。因此,如何回收与循环利用这些“白色污染”已经成了当今世界范围内一个亟待解决的问题。本文就是在此背景下选用汽车内饰用废旧聚烯烃塑料为主要原料,以玻璃纤维为增强体,通过热压制板工艺制备出玻璃纤维-热塑性聚合物复合材料。论文较系统地研究了热压制板工艺中玻纤的含量、偶联剂的种类和用量、改性聚丙烯的种类和用量、加热温度、成型压力等主要工艺参数对玻璃纤维-废旧聚丙烯塑料复合材料力学性能的影响。结果表明,制备规格为300mm×200mm×1mm板材的理想加热温度和成型压力分别为185℃和2.33MPa;纯PP与废旧PP的最佳质量配比是1:4;改变玻纤含量对板材性能影响很大,当其含量为25wt%时复合板材的力学性能最好;加入5wt%的KH550偶联剂可以改善玻纤与废旧聚丙烯基体界面的结合;与丙烯酸改性聚丙烯相比,马来酸酐接枝聚丙烯的加入对废旧聚丙烯基体的改性效果较好,且其最佳含量为4.5wt%;应用SEM对板材的微观组织形貌进行了观察分析,研究了其与板材宏观性能之间的联系,促进了板材成分设计和加工工艺的改进,并进行了大规格实用板材的试制工作。本文所取得的结果不仅可以直接运用于汽车内饰用废旧塑料的回收再利用,而且对其它种类的废弃塑料回收利用也具有重要的参考价值。