锶铁氧体永磁材料由于其具有优越的性价比、较高的居里温度和化学稳定性等优点,在生产生活中应用的领域越来越广,锶铁氧体的开发和利用成为磁性材料工业重要的发展方向之一。为了提高锶铁氧体永磁材料的磁性能,一方面致力于微量元素掺杂,通过掺杂或组合掺杂来实现各种离子代换,从而达到改善材料磁性能和物理性能的目的。另一方面,通过改进制备工艺来提高永磁材料的磁性能,其中烧结工艺是制备高性能永磁铁氧体的关键工序。本课题在传统湿法工艺生产锶铁氧体永磁材料的过程中,用微波烧结新技术取代传统烧结工艺制备锶铁氧体永磁材料,旨在优化磁体的微观结构和磁性能,开发一种低能耗生产与控制烧结相结合的新工艺。通过研究,获得以下主要结论:(1)微波烧结改善了材料的微观结构,减小了晶粒尺寸,提高了磁体的视密度和取向度。烧结温度一般为900~1100℃,比传统烧结温度低150~300℃,升温时间缩短5~6h,显著地降低了能源消耗并且提高了生产效率,并且充足的氧气气氛以及合适的保温时间有利于样品磁性能的提高。最佳磁性能Br和(BH)max分别达到420±10mT和33.0±2 kJ/m 3,达到了日本TDK公司FB6系列产品指标。(2)利用X射线极图表征了锶铁氧体的晶粒取向程度。结果表明,微波烧结样品的(008)晶面衍射强度在α=0°处出现极大值,1000℃烧结磁体的极密度分布明显集中,半高宽最小,其(107)晶面衍射强度在α≈30°处出现最大值,说明其取向度最高,从而获得较好磁性能。(3)研究了微波烧结工艺对工业生产锶铁氧体磁瓦的影响。结果表明:烧结温度为950℃时,获得单一的磁铅石型结构;微波烧结温度为1000℃时,获得的锶铁氧体磁瓦的磁性能和强度基本达到或超过企业产品的性能;烧结温度为1050℃时获得最佳性能的磁瓦。