本课题以发动机曲轴为研究对象，对不同材质曲轴的热处理工艺过程进行了分析研究，重点分析锻钢曲轴的技术参数和热处理工艺难点，开发研制了新型锻钢曲轴热处理生产线。发动机曲轴的工况及其恶劣，要求其必须能够承受周期性变化的气体压力，曲柄连杆机械的惯性力、扭转和弯曲应力以及冲击力等，必须具有高强度、高冲击韧性、高耐磨性能。因此对曲轴材料的选择、尺寸制造加工精度、热处理等方面要求十分严格。曲轴热处理后的力学性能对其使用寿命起着至关重要的作用。 　　国内大批量锻钢曲轴的调质热处理生产大都采用推缸式、链板式以及振底式炉进行淬火及回火加热，曲轴在热处理过程中呈水平卧式放置，由此带来的最大问题是轴向变形较大，尤其是曲轴越长，轴向变形倾向就越大。更为严重的是在曲轴机械校直合格之后，在机床加工时曲轴轴向变形回弹而造成超差报废。这样将会给曲轴毛坯锻造生产厂家以及机床加工生产厂家都造成巨大的损失，影响到曲轴的产量、质量，加大了制作成本，严重制约了国产锻钢曲轴在国际市场的竞争力。 　　开发研制新型的锻钢曲轴热处理设备正是针对这一特点设计的，该设备采用悬挂方式输送工件，即工件在整个热处理过程中均保持垂直状态。该生产线主要有以下几部分组成：淬火加热部分、淬火装置、回火加热装置、回火冷却装置、悬挂式输送机、垂直升降机、装卸料装置、淬火介质循环冷却装置及自动化控制系统。曲轴通过耐热钢吊具装卡固定在悬挂链式输送机的积放小车上，由悬挂链式输送机带动进入淬火加热设备中加热和保温。由推车机推动，水平快速运行至淬火工位，由升降机带动垂直快速下降到淬火液中快速均匀冷却。淬火冷却完成后，曲轴仍由悬挂链式输送机带动进入回火加热设备中加热和保温。然后进入回火冷却室进行喷雾和喷风冷却，最后运行到装、卸料工位完成曲轴装卡固定和卸下，完成整个热处理工艺过程。全部机械动作由电气控制系统进行PLC开关量控制，加热实施PLC模拟量控制，并通过工控机实现控制全过程的显示和监控。整套系统自动化程度高，产品质量高，生产成本低，其综合技术性能达到国际先进水平。。