高性能硼钢热冲压成形工艺不仅能使汽车减重和降低燃耗,同时能满足碰撞安全性要求,现已成为汽车制造领域的关键技术。然而,汽车行业在切割热冲压件的技术上存在困难,容易造成严重的模具磨损及刀具提前失效,目前普遍采用的激光切割能耗高、周期长、零件质量差。高强钢的模内热切边-冲孔技术是在板料形成马氏体之前,塑性好、硬度低的状态下完成切边、冲孔等工序,能得到高质量零件的同时大大缩短生产周期、降低成本。根据高强钢热成形材料特性,参照常规模具设计规范,设计了热切边-冲孔复合模具,提出了热冲切模具设计的几项基本原则。用开发的实验模具研究切边-冲孔温度、模具间隙两个主要工艺参数对高强度钢热冲切所需力的大小、零件断面质量的影响规律;对切边-冲孔过程进行了工艺优化设计。研究发现,在热切边-冲孔过程中,冲切力随着冲切温度、模具间隙的增大而减小;冲切温度越高,模具间隙越小,得到的零件断面质量越好。这些影响参数中,模具间隙的影响较大。综合考虑各种因素,得出工艺参数的最佳取值:对于1500高强钢,冲切温度应选择700℃以上,模具切边间隙为板料厚度的10%左右,冲孔间隙为板厚的7%左右。