本文结合与硕士工作站联合承担的科技部创新基金项目(编号：12C26213202181)：“基于回弹补偿的乘用车高强板底梁精密模具的开发”,以某轿车上的高强板覆盖件—地板中通道为研究对象,对其结构特点进行分析,由此制定出完整的冲压工艺流程,即拉延—修边冲孔—翻边—侧整形—侧冲孔。运用板料成形CAE数值模拟技术,在DynaForm软件中,通过设置对应工序的工艺参数和模具几何参数,完成地板中通道整个冲压成形过程的仿真分析,重点分析了拉延过程,包括其中冲压方向的选择、压料面的设计、工艺补充面的设计及拉延筋的设计等,并针对拉延过程中产生的破裂,起皱的现象,采取调整成形工艺参数、适当的修改模具几何参数等措施,较好的克服了起皱,过度减薄、破裂等成形缺陷。研究板料回弹的力学机理,利用DynaForm中的Springback模块对地板中通道的回弹进行有限元仿真,分析仿真结果。为了控制地板中通道在成形过程中产生的回弹,文中通过合理调整压边力、模具间隙、摩擦系数、冲压速度等工艺参数,并对模具几何型面进行适当的修模,即采用工艺控制和回弹补偿二者相结合的方法,有效的减小了试件的回弹量,但是并没有将回弹量控制在最小值。因此,在分析了影响板料回弹的—些主要因素后,选取具有代表性的压边力、摩擦系数以及冲压速度作为正交试验的因素水平,对地板中通道的回弹进行了正交优化分析,找出了将回弹量控制在最小值的最优参数组合。运用数理统计的方法,对正交优化的结果进行方差分析、极差分析以及显著性分析,获得了回弹角随着各因素水平变化的规律、三个因素对板料回弹的影响程度,并由此得知,地板中通道在进行翻边、整形工序时,冲压速度和压边力是需要重点考虑的工艺参数。这给类似形状复杂的汽车高强板覆盖件在多工序成形过程中的回弹控制提供了有力的参考与依据,有助于提高企业的产品合格率,具有较大的经济价值。利用企业现有的冲压设备,按照数值模拟的最优工艺参数组合与模具几何参数进行实冲试验,将数值模拟的结果与得到的实验数据对比,发现两者基本吻合,验证了数值模拟结果的精确性,进而说明对正交优化优化结果的分析是可信的,得出的结论可靠的。