【摘 要】
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通过对样品的拉伸试验、金相观察、CASS试验、氧化槽、封孔槽离子含量的测定、氧化膜SEM观察及能谱分析、样品的使用环境的分析,表明:1)淬火工序的淬火强度不够、淬火过程中
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通过对样品的拉伸试验、金相观察、CASS试验、氧化槽、封孔槽离子含量的测定、氧化膜SEM观察及能谱分析、样品的使用环境的分析,表明:1)淬火工序的淬火强度不够、淬火过程中型材局部复热,使淬火后的型材内部组织中出现大量的第二相析出粒子,且分布不均;2)阳极氧化及封孔序中离子的含量有偏差,氧化槽中SO<2-><,4>的含量偏低,Al<3+>的含量偏高,封存孔槽中F<->的含量偏高,Ni<2+>的含量偏低;3)熔铸或挤压生产工序没控制好,出现大晶粒及局部动态再结晶晶粒的型材.是导致铝型材表面的氧化膜不致密、疏松、封孔度不够,进而材料的耐蚀性能降低、出现斑状缺陷的内在原因.材料使用环境的PH值过低、腐蚀介质浓度过高,是使型材表面出现斑状缺陷的外在原因.在理论分析及检测结果的基础上,对部分生产工艺进行了调整,调整工艺前后样品的CASS试验结果对比表明,调整工艺后材料的耐蚀性能大大提高.
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