前期研究的深度还原—干式磁选工艺，能够实现高铝鲕状赤铁矿铝铁分离，且工艺简单，还原铁产品可代替废钢进入炼钢环节，具有工业推广价值。但由于原先使用以石墨为材质的高温载体成本高昂，不符合生产实际，必须找到一种载体既满足工艺要求，又能够降低成本，以推动此项技术应用于实际生产。本论文以高铝鲕状赤铁矿还原过程中的高温载体为研究对象，在载体制备过程中检验其实用性能。并借助XRD等分析手段，对深度还原过程中的载体制备、载体检验和赤铁矿反应历程进行研究。载体制备试验表明，采用焦宝石（1³mm）占37%、焦宝石（0.083¹mm）占33%、广西黏土占10%、焦宝石粉料（0⁰.083mm）占20%的配比，制成耐火坩埚可满足深度还原载体要求。在1350℃的高温下，还原剂用量为29%，还原时间为110min，矿样经深度还原—干式磁选可得到铁品位92.14%，铝品位1.06%，回收率72.92%的铁产品。基本上重现了原先工艺中铝铁分离的效果。还原后经破碎分选与渣相解离完全的黏土坩埚碎料可以充当原料中0.083mm³mm粗粒级含量循环再利用。试验所制备载体能够满足高温还原载体要求，但是仍存在不足。采用黏土坩埚进行试验，要达到使用石墨坩埚时同等的铝铁分离效果，需增加煤粉用量和延长还原时间，这也无形中增加了成本。主要原因是两者材料传热系数相差较大，黏土坩埚还原进程缓慢，因此可改变原有的传热方式进行改善。黏土坩埚的XRD结果表明，黏土坩埚中有主要有莫来石和方石英SiO₂，其次为A_l2O₃。在与渣接触的黏土坩埚中有少量的FeO渗入并与坩埚组分产生反应生成FeO·A_l2O₃·SiO₂。经深度还原过程探讨推断，赤铁矿先经常规还原反应至FeO，由于FeO具有较强的助熔作用，因此会与体系中其他硅铝系矿物反应产生低温共熔体，再由体系中CaO将其替换，替换出的FeO被熔体中的C还原，最后逐步从共熔体中析出金属铁。