近年来,我国制造业迅猛发展,市场竞争激烈,2020年疫情导致原材料价格大幅上涨,市场需求大幅下降,企业如何降本增效俨然已成为企业的主旋律。化工行业由于设备故障引发的安全事故居高不下,发生的形式、原因也各不相同,设备管理已然成为企业管理的重点与难点。对于大连石化这种典型的石化企业,通过完善设备管理,降低设备故障发生概率,对于提升企业效益有着重要的现实意义。本文通过对国内外设备管理现状、大连石化设备管理现状等方面的分析,对大连石化公司进行深入调研,根据设备管理的五要素“人机料法环”分析模型,基于利益相关矩阵,识别出问题产生的根本原因,提出针对大连石化的设备管理改进方案。包括:完善设备管理制度、加强员工培训、建立SOON体系,结合实际开展设备管理等。结合大连石化现场设备管理理论支撑差、执行力弱、维修方式落后、设备管理人员培训水平低、现代化信息未充分利用等现状问题,本文主要利用TNPM理论来制定一套能切实提高大连石化公司设备管理水平的改进方案。提出了以开展现场6“S”标准化、清除现场6“H”危险源的方式作为现场改善的切入点,用OPL课程开展全员培训。并在推进中,着重突出了全员参与、全标准化、合理化建议活动等形式。论文根据大连石化在大机组检维修过程中的作业流程,通过SOON体系的形式对案例进行分析,并验证方案的可行性。本文提出的方案规范了员工从使用、维护和检修等管理环节,努力实现设备管理的全管理标准化,从本质提高设备管理水平,为企业的发展、企业的安全、企业的效益以及社会的和谐稳定提供保障。论文对其他石化企业具有普遍的借鉴意义。