高强度钢板代替传统钢板可以减少车身重量并且提高碰撞安全性,实现汽车轻量化。与传统钢板不同,高强度钢板的成型需要内部带有随形冷却水道的热冲压模具来保证零件的成型性要求以及良好的机械性能。内部随形冷却水道的成功成型,是热冲压模具制造的重点以及难点。目前提出的冷却水道成型方法有钻孔法,镶拼法,铸造预埋法以及陶瓷芯工艺等,这些工艺各自都有鲜明的特点,但是在实际生产中都存在一些缺陷。针对汽车热冲压模具这类具有复杂内腔结构的铸件提出一种数字化铸造技术路线。利用铸造模拟技术进行铸造方案设计；利用快速成型技术完成铸型的制造；将得到的铸型各部分组合后进行浇注得到模具铸坯；利用三维扫描技术对各个环节的产品进行精度检测。在整个工艺路线中,铸造工艺设计是基础。分析热冲压模具的结构与形状,提出相应的铸造方案。利用Procast模拟软件对铸造方案进行校核验证,针对模拟计算结果提出优化方案。铸造工艺设计以及优化为之后的铸型的制作以及现场金属液的浇注提供一定的参考与依据。将铸造方案对应的铸型进行合理分型,然后利用SLS快速成型设备对各部分铸型进行制作,摸索最合理的加工制造参数。快速成型技术能够制造出传统造型工艺难以制造的随形冷却水道砂芯,所以利用快速成型制造铸型是整个工艺路线的核心。砂芯在高温下的强度问题是整个工艺路线中的难点,通过加入钼丝作为芯骨来提高砂芯的高温强度以保证浇注的成功以及提高水道完全成型的成功率。现场浇注是整个工艺路线与传统铸造过程最接近的一个环节,但是由于铸型由快速成型技术制作且以工艺设计的计算优化结果指导浇注,最后可以得到高精度的热冲压模具铸坯。利用三维扫描技术对各个环节产品进行扫描,并将扫描点云结果与设计原型进行比对得出精度评价结果。通过精度评价结果对各个环节的设计以及制造过程进行反馈,以此对设计以及制造过程进行优化,从而得到质量更优的产品。