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论文立足含镍蛇纹石矿中镁、镍等资源的综合利用,以福建含镍蛇纹石(含镍0.22%,含氧化镁37.4%)为研究对象,在矿石化学多元素分析和物相分析基础之上,制定了采用强酸浸出工艺处理含镍蛇纹石矿的技术方案,对硫酸、盐酸常压浸出和加压浸出工艺进行了系统的试验研究,确立了硫酸加压浸出蛇纹石矿的新技术路线和工艺条件,得到了高品质和高回收率的硫化镍、氧化镁产品,实现了含镍蛇纹石矿中镍、镁资源的综合回收。论文通过单因素试验分别探索了硫酸、盐酸常压浸出含镍蛇纹石矿的优化工艺条件。在硫酸常压浸出优化工艺条件下,蛇纹石矿中镍、镁的浸出率分别只能达到50.7%和61.1%,镍、镁浸出率均很低。在盐酸常压浸出优化工艺条件下,镍、镁浸出率分别可以达到93.6%和82.2%,但反应过程不易控制,盐酸在高温条件下损失较大。通过单因素试验得到的盐酸加压浸出优化工艺条件为：矿粉粒径小于0.074mm含量占74.5%、酸矿比为1.25、反应时间为60 min、反应温度为110℃(压力为143.0 kPa)、搅拌速度为500 rpm、液固比为4,该条件下镍、镁浸出率分别达到96.1%和85.1%。通过除铁、硫化沉镍、氢氧化物沉镁、氢氧化镁煅烧等工序从含镍、镁浸出液中制备出了合格的硫化镍和氧化镁产品,其中硫化镍产品含镍6.28%,镍的最终回收率为73.6%,氧化镁产品中MgO含量达到95%,镁的最终回收率为70.0%。经济估算表明,盐酸加压浸出工艺成本偏高,难以成为含镍蛇纹石矿中镍、镁资源回收的有效途径。通过单因素试验确立的硫酸加压浸出优化工艺条件为：矿粉粒径小于0.074 mm含量占74.5%、酸矿比为0.6、反应时间为120 min、浸出反应温度保持在110-120℃、搅拌速度为500 rpm、液固比为4.0,该条件下镍、镁的浸出率分别为95.6%和90.2%。浸出液采用铁矾法除铁,除铁率可以达到93.2%；采用硫化钠沉镍可以得到含Ni 7.8%的硫化镍产品,镍的最终回收率可以达到81.7%；采用氢氧化钠沉镁,镁沉淀率为96.5%,镁的最终回收率可以达到75.5%；将氢氧化镁在800℃下煅烧60 min,得到的氧化镁产品含MgO 97.1%,主成分及杂质含量符合HG／T2573-94标准中优等品的要求。实验结果及经济估算表明,硫酸加压浸出工艺处理含镍蛇纹石矿,具有设备腐蚀性相对较小、加工能耗低、废水可以循环利用、产品质量好等优点,是一种针对含镍蛇纹石矿中镍、镁资源综合回收的大有前途的新工艺。