精益生产方式是继大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。丰田生产方式的目的在于彻底杜绝企业内部的各种浪费,以提高生产效率,它通过追求持续地降低生产成本、提高质量、实现无废品和零库存结果,消除一切无效劳动和浪费的生产目标。伴随着公司产能的不断增长,跨越式的发展与目前的生产能力不匹配而产生矛盾,为了解决这些现状问题,以满足客户的需求并提高企业的竞争力。通过引入精益生产方式,改善原有的生产管理模式,及时对变化的内外部环境做出快速反应,以保持竞争优势。本文基于这一意义,研究转向架组装车间如何通过引入精益生产方式实现准时化交货,减少浪费、降低生产成本、提升产品质量,从而提高企业的核心竞争力。本文首先对精益生产的相关理论进行了回顾。依据产品加工和组装的工艺现状,对产线全流程进行系统分析,主要从产品特性、生产模式、工艺布局、物流配送、计划管控、质量管控、基础管理等多个方面进行写实、分析,查找影响产能及效率的相关原因,为方案设计提供实时依据。以建立工位制、节拍化、一个流的生产组织模式,同时兼顾车间三级管理要素和内容实施优化改善,并形成标准进行固化与推广的主要思路,结合转向架组装车间的实际情况综合运用精益生产的理论方法和工具,为转向架组装车间设计了产线工位切分与工位平衡方案、产线工艺布局与工位流转方案、K3-ERP系统数据方案、产线物流配送规则与方案、产线质量管控方案、5S及目视化方案,并成功的实施验证,建立起基于工位制节拍化生产模式下的计划管理体系物料配送体系、质量检查体系,形成固化管理机制,夯实了车间基础管理,全面改变现场5S及目视化、营造全员改善氛围,整体建立起工位制节拍化生产模式,实现制造转型提升。希望能抛砖引玉,对其他同行或相近行业的研究有所贡献。