目前在国内的生产企业的产品质量检测中，大多采用人工检测、人工记录的方式。这种方式简单易行，但是效率很低。另外国内的多数企业用于检测的设备通常是针对产品的某一特性进行检测，而不具备多项特性检测的功能。为了实现某一产品多项特性的检测功能，需要应用新的测量方法，融合多个精密测量传感器，将自动化控制技术引入现场，实现操作简单、数据准确的自动化检测。　　根据企业委托，针对其某一系列翼型结构体工件的多个性能参数进行质量检测，开发一款多参数自动化检测设备，替代人工检测过程，提高测量效率。围绕该工件的自动测量系统，本文主要进行了以下研究工作：　　（1）在传统的人工测量方法的原理基础上，对被测工件的结构特征与多个被测参数的测量要求进行分析，了解影响这四个被测参数测量的关键因素，使测量系统的设计有针对性并且合理有效。根据实际情况，结合不同传感器的应用情况，选择相应的传感器，设计测量机构，提出相应可行的测量方案。并设计机械系统的总体结构，实现被测产品的多参数综合测量。　　（2）为了提高综合测量系统的测量精度，针对四个参数的测量方案，分析其误差产生的原因。在测量系统的数学模型的基础上，计算传感器安装、被测产品安装、零件变形等因素对测量造成的影响。针对产生误差的主要因素，提出相应的传感器校正和误差补偿方案，以减小测量的系统误差，提高系统的测量精度。、　　（3）结合机械结构与各个参数的测量方案，设计了产品所有参数的测量过程和测量系统的整体硬件方案，实现了工控机与众多传感器的数据通讯。配合硬件电路，设计了控制软件，实现了数据采集、流程控制、算法处理、传感器补偿等诸多功能。并利用软件提取了实验中的测量数据，对数据进行了分析和整理，验证了测量方案的可行性。