湖北三宁化工股份有限公司有一套800 kt/a硫磺制酸系统已经于2011年初投入生产。该制酸系统运行伊始,生产用原料硫磺采用优质颗粒磺,含硫率达到99.5%以上,杂质少,酸度低,整个硫磺制酸系统生产平稳。但是,由于市场等诸多因素影响,硫磺价格持续走高。公司因地制宜,遂采用粉状硫磺代替颗粒硫磺作为生产原料,其特点是含硫低,杂质多。在原有的工艺条件下,粉状硫磺不能适应生产需要:一是导致熔硫工段生产混乱。具体表现为熔硫速率慢,精硫量甚至不能满足制酸系统正常运行负荷;过滤机堵塞频繁,工人劳动强度大,且过滤机滤网易损坏;清理出的固体废渣量大,运输和处理困难等。二是经过熔硫工段处理后的精硫进入焚硫炉燃烧后灰份仍然高达0.005%以上（行业要求精硫灰份≤0.003%）。灰份进入转化吸收系统后易导致制酸系统堵塞,严重影响系统长周期、稳定运行。在改用粉状硫磺仅7个月后,该制酸系统整体阻力上升迅速,直至最后不得不提前大修。因此,提升进入系统精硫品质成为了一个非常棘手的问题。经过反复思考与验证,在原有熔硫工段不做大调整的前提下,通过投资100万元,增加一台过滤机,并将其于原有过滤机串联,则原有的一级过滤变成了二级过滤。经过二级过滤后,其出口处取样分析精硫灰份便下降至0.001%左右。此举虽然不能从根本上解决熔硫速率慢、清堵频繁、固体渣量大等问题,但是有效保证了系统长周期稳定运行。其次,原有的硫磺制酸系统没有尾气洗涤装置,但是随着国家对环境保护的日趋重视。环境保护成为了一个企业生死存亡的两条高压线之一。为达到国家颁布实施的新排放标准,通过增加一套碱液尾气洗涤装置。该尾气洗涤系统投资约170万元,并采用全自动控制。系统运行之初,采用30%NaOH溶液作为洗涤剂。尾洗系统运行稳定后,排放尾气中含硫物便从二吸塔出口的900 mg/m³下降至100 mg/m³,甚至更低,达到国家排放要求,有效解决了环保问题。此时,又考虑工艺物资NaOH采购、运输、消耗等实际问题,遂采用公司自制10%稀氨水（以纯NH₃计）代替30%NaOH溶液。经过验证,采用稀氨水作为洗涤剂后,仍能使排放尾气含硫物维持在100 mg/m³以下。公司自有年产150万吨总氨的生产能力,采用稀氨水可免除采购、运输、储存及商品碱消耗等问题,降低了该系统日常运行成本,年运行成本可以控制在150万元以内。并且,吸收后的副产物（NH₄）₂SO₄又能作为磷酸或复合肥生产用原料,进一步提高了经济效益。