随着中国经济的飞速发展,铁路货运水平逐年上升,铁路运输成为中国经济新的增长点,各整车制造厂家都面对着来自用户的日益严苛的要求及竞争对手步步紧逼的压力,为了保证市场份额,不得不通过各种提质增效手段来提升生产经营水平,增强市场竞争力。BC公司作为一家典型的铁路货车生产企业,通过不断地技术改造升级,尤其在侧墙生产线投入了大量的先进设备,自动化及智能化水平最高,能够基本实现“一个流”生产。但近年来,其侧墙生产线的生产能力开始出现瓶颈,经常导致产品按期交付困难,严重影响整体产能提升,甚至危及企业的信用评价,亟待进行生产线平衡优化,进一步释放生产作业的时间及空间,实现降本增效的目的。为开展BC公司C70E型敞车侧墙生产线平衡性优化研究,首先收集国内外生产流水线平衡性相关理论以及平衡性的评价指标体系,结合BC公司实际情况,从数据获取难度及分析效率角度建立合理的评价指标体系,确定本文的研究内容和方法,并制定了技术路线,随后通过测定生产线上全部工序的标准作业时间,结合完成当前订单所需的生产节拍,识别出制约效率提升的超节拍工序,并按照前文确定的指标体系核算该生产线的平衡率及平滑性并给出评价,随后针对该生产线上超节拍工序及瓶颈工序的实际情况,综合采用“5W1H”六何分析法、ECRS流程优化及动作省工原则等理论工具,从工艺优化、工序调整和动作改善等方面对瓶颈及制约生产均衡的工序和操作进行改进,并提出有针对性的改善方案病并加以实施。通过应用本文的研究成果,使得BC公司C70E型敞车侧墙生产线生产节拍得到满足,原超节拍工序得到消除,作业时间小于生产节拍,完全满足预定生产节拍需求。其次是生产线平衡性提高,平衡率由之前的58.54%提高到68.83%,平滑度指标由原先的22.37降低至18.55,各工序间的作业负担和作业时间趋于均衡,作业时间离散程度缩小,人员空闲情况得到控制,能够按照一个流进行流程生产。再次是生产成本降低,经过对工序进行取消、合并、重排等一系列优化后,C70E型敞车侧墙生产流程数由原先的12减至为11,操作人员数量由30减为29,实现了BC公司生产经营成本的降低。最后是设备稼动率提高,降低设备故障率,延长设备使用寿命,通过减少意外停机时间来缩短整条生产线的作业时间,提高生产效率。