针对异丁苯间歇蒸馏工艺存在的蒸汽耗量大、冷却水用量大、自动化水平低、人力消耗多等问题,本文采用连续精馏分离工艺对异丁苯合成工序产生的合成液进行分离。利用流程模拟软件Aspen Plus稳态模拟分离过程,并在稳态模拟确定工艺参数的基础上,进行了控制方案的优化。首先,分析合成液的组分,考察合成液中各组分的性质、用途及稳定性,采用以主要组分近似代替复杂组分的方法,对模拟过程做适当的简化；根据主要组分的性质及分离规则,确定了连续精馏分离工艺方案。其次,对异丁苯分离工艺流程进行了三个精馏塔的全流程稳态模拟,并根据“启发式”优化算法求得分离体系的工艺参数。其中,4-甲基-1-戊烯回收塔T01理论塔板数24块,回流比1.68；甲苯回收塔T02理论塔板为22块,回流比0.6；异丁苯回收塔T03理论塔板数112块,回流比4.77。产品结果：异丁苯质量纯度高达99.99%,回收率高达99.9%,杂质甲苯、正丁苯含量均-≤50ppm；4-甲基-1-戊烯质量纯度≥99.8%,回收率为98%；甲苯质量纯度高达99.6%；正丁苯质量纯度达99.8%。最后,在准确稳态模拟的基础上,设置辅助设备的参数,选择异丁苯分离工艺全流程的初始控制方案。考察初始控制方案对扰动的动态响应,对工艺过程的动态性能及控制结构进行分析。通过引入串级均匀控制、双温控制等合适的复杂控制策略来提高控制质量,改善控制精度,并利用动态模拟软件Aspen Dynamics完成控制方案的优化。在满足产品质量纯度和产量的要求下,通过分析优化后控制方案对扰动的动态响应,调整控制策略,改善控制结构,从而确定了异丁苯连续精馏分离的最终控制方案。本文研究结果可以用来完善异丁苯分离工艺过程,对实现异丁苯分离工艺的连续化以及提高异丁苯分离工艺控制系统的自动化水平具有一定的参考价值。