随着市场经济的发展,企业之间的竞争不断加剧,而随之增长的人力成本和原材料成本又增加了企业的生存压力。对于生产制造企业来说,降低成本,提高产量已经成为企业在竞争环境中生存与发展的主要出路。精益生产作为一种行之有效的管理方式,自从被引进中国,就开始在国内的企业中得到推广。许多企业通过精益生产的实施增强了自身的竞争力,创造了更大的利润。SH公司作为五金制造企业的代表,虽然在过去的20年中有了很大的发展,但在生产管理方式上还存在着很多问题,制约了企业的发展。通过实施精益生产管理以改变企业的现状成为SH公司的选择。本文以SH公司为研究对象,运用精益生产和工业工程的相关理论与方法,对SH公司的生产过程进行了分析,指出了公司在生产过程中存在的问题,其中包括现场基础管理混乱、生产流程不合理、设备利用率低和生产备料不规范等。然后针对存在的问题制定了以下的改善方案:(1)首先从SH公司生产现场的基础管理入手,通过推行“6S”管理和目视化管理为精益生产的实施创造一个较好的基础环境。(2)然后对SH公司装配生产过程进行优化,改进了生产流程,将原有的8条生产线合并成4条生产线,推行“Y”型线的生产方式,实现了装配生产过程的连续性。运用产线平衡理论对流程改进后的生产线工位按照ECRS原则进行拆分、合并、重排等实现各个工位工时的均衡。(3)通过设备精益化管理和备料量设置精益化方案的推行,保证生产过程的顺利进行。其中设备精益化管理方案是从设备使用过程中的人、机、料、法、环五个影响因素入手进行分析,结合精益生产理论对五个影响因素进行优化。而备料量设置精益化方案则是通过构建备料模型,通过Matlab求解获得最佳备料量,以保证生产过程中物料的需求,同时降低库存成本。针对现场改善方案,应用ED仿真软件进行生产线建模,对改善后的生产过程进行仿真,通过对仿真结果的分析,验证了本文提出的改善方案切实可行,有利于提高生产效率,降低库存与生产成本。