活塞杆在活塞式压缩机的工作中占有非常重要的地位,但是在实际的工作过程中活塞杆会受到气体力和往复惯性力等其他因素的影响,长时间的工作会使活塞杆损坏甚至断裂,导致整个压缩机在工作时会出现故障,无法正常工作,甚至导致事故的发生。因此为解决活塞杆的断裂问题,需要对活塞部件的结构做出改进,来改善活塞杆的断裂现象。安瑞科(蚌埠)压缩机有限公司经过长时间的生产和实践的总结,不断的对DF-1.3/30-250型压缩机的原活塞杆结构做出改进,设计出了另一种结构类型的压缩机活塞杆,并在实际工作中证明比原活塞杆结构可靠。本文以安瑞科(蚌埠)压缩机有限公司的压缩机为原型,根据实际工作中的活塞杆断裂问题,对活塞杆的断裂原因做出了全面地分析。并结合压缩机工作时的原理、压缩机的结构、实际工作时的运行参数等对原活塞杆结构和改进后活塞杆进行模拟分析,并对分析结果做出对比。本文对活塞式压缩机的活塞杆受力情况做出了分析,并对其受力情况做出简化,让活塞杆的受力情况便于分析。并采用SolidWorks分别对原活塞部件和改进后活塞部件进行建模,再将建立好的模型导入ANSYS软件中,利用有限元分析软件分别对原活塞杆结构和改进后活塞杆结构在模仿实际工作条件进行分析。先对原活塞部件和改进后活塞部件进行网格划分,再根据之前分析好的受力情况和约束条件对原活塞杆和改进后活塞杆施加载荷和约束,然后进行加载求解,最终得出分析结果,并证明改进后活塞杆结构比原活塞杆结构更加可靠。通过上面的分析,最终得出结论:改进后活塞杆结构比原活塞杆在受力情况上得到了很大的改善,在实际工作中改进后活塞杆相比于原活塞杆更加不容易断裂,延长了该机型活塞杆使用的寿命,使该机型压缩机在实际工作中更加稳定可靠,也使该机型压缩机整体使用的寿命得到变长,对压缩机行业的发展起到一定的推动作用。图[60]表[2]参[81]