本文简述了某企业氧化铝厂碎磨系统的工艺流程,指出了流程中存在的问题,现流程采用一段破碎,二段磨制的方法,其入磨粒径在30mm左右,球磨机由于入料粒度大,效率低,随着氧化铝产量的不断增加,原料磨的生产能力已明显不足,已成为制约氧化铝提产的重要环节。传统的碎磨原则是不作不必要的粉碎,随着现代工业的发展,科学工作者把碎和磨统一起来,提出了多碎少磨的原则,但是随着矿物加工的精细化和粉碎物理化学的发展,碎磨工程又提出了以碎代磨的新原则。通过对国内外碎磨技术的探讨,结合某企业矿石易碎难磨的特点对碎磨系统改造提出了破碎机、辊压机、球磨机相结合的独特碎磨方法,使各部分都达到最高生产率和最低能耗,创造了世界最新碎磨原则与工业生产相结合的典范。本文分析了辊磨机的层料破碎理论,辊压机的结构及工作原理,辊压机技术的发展,并着重从辊压机的主要影响因素(物料的粒度、压力、辊压机的转速和含水量)对辊磨机产率和能耗的影响进行了分析。并作了大量的工业试验,对众多实验数据运用数理统计的理论,归纳了其产能和能耗的变化规律。为了解决在同一工艺条件下,单个目标函数并不总是同时达到最大值,又引进了综合指标函数的概念,以便达到最经济最适用的目的。球磨机的给料粒度由原来的P 80为-15.7mm减小为-5.3mm,并且颗粒内部裂纹增多,物料变得易磨。为适应辊压后物料性质的变化,探讨了球磨机的冲击破碎理论和最佳入磨粒径,对球磨机也进行了相应得改造,1、改造了球磨机的给料器,2、调整了球磨机装球和段的比例及充填率,3、球磨机由三仓改为两仓等。使球磨机产能提高了36.23%以上,能耗降低了26.64%,取得了工艺流程的新突破,达到国内领先水平。本文通过对某企业氧化铝厂碎磨系统的工艺流程改造及对铝土矿辊压机预磨流程的可行性研究与试验,验证了以碎代磨的思路的正确性。初步验证了新型高效节能超细设备(又称高压辊磨机)能大幅度提高生产能力,降低电耗、钢耗的正确性。同时给厂矿企业新建或改造矿石碎磨系统提供了比较合理的设备配置形式和最佳参数选择方法。