汽车生产制造行业有流水线、标准化、快节奏、高重复作业的特点,尽管现在生产中使用了许多机械化和半机械化的设备,生产制造的自动化水平不断提高,但基于成本、工艺等因素的考虑,非常多的操作,如装卸货物、装配、移动物料等,还是需要手动操作完成的。这些在流水生产线上的手工作业者,每日需不断重复同一标准作业数百次。而在作业过程中,长期、反复、并可能伴随用力不当或错误姿势的手工操作,会造成肌肉、骨骼日趋疲劳,从而引发骨骼肌肉劳损(Musculoskeletal Disorder,以下简称MSD),造成肌肉和骨骼机能部分或者全部丧失正常功能,轻则肢体活动受限,重则影响正常生产。本文以某汽车制造厂为对象,应用人机工程学的理论和相关知识,研究了MSD风险的识别、分级评估和预防控制。主要内容包括:(1)通过统计医务室就诊数据、抽样问卷调查、现场作业观察和人员访谈等,把握了汽车制造中的MSD真实状况、常见类别和成因,为开展MSD科学干预奠定基础。(2)学习了国外的RULA、REBA、OWAS、美国NIOSH提举指南等MSD风险评估工具,并分析了各种工具的优缺点与局限性,提出了汽车制造业MSD风险评估的基本思路。(3)研究了疲劳的特征,并基于“确保恢复时间、防止疲劳累积”的原理,借鉴国外MSD评估工具,结合企业生产实际和现场经验,构建了一套汽车制造业适用、易用的MSD风险识别、分级评估方法,并在生产现场试点应用和验证有效。(4)在生产现场全面实施MSD风险的识别与分级评估,并针对识别、评估的MSD风险提出本质化改善与预防控制措施,如:红牌工程改善活动、体力测评与岗位合理配置、体力弱项锻炼、班前健康确认、轮岗作业等,并在生产现场展开应用,明显降低了MSD发生率。本文的研究结果对其他企业的MSD风险分级评估与预防控制具有很好的参考价值和借鉴意义。