攀钢矿业公司选钛厂于1980年建成投产,经过多次改造扩能,目前选钛厂已形成年产26～28万t钛精矿的生产能力。但是,从总体来看,选钛厂现有生产系统对钛的回收率是比较低的,仅能达到20%～23%,大量的钛铁矿资源未得到回收利用,因此仍具有很大的发展潜力。为了提高钛铁矿的回收率,充分利用尾矿中的钛资源,为攀钢钛产业的发展提供充足的原料,提高经济效益和社会效益,对选钛厂现有的工艺流程进行改造是必要的。通过对攀钢矿业公司选钛厂流程进行考察,可以清楚地看出钛金属在流程中损失的途径和形式。攀钢选钛厂目前选矿回收率低的主要原因之一是所采用的选矿方法多,流程结构复杂,设备类型多、数量多,导致尾矿出口多,损失大。另一个主要原因是“重–电”流程对全流程的回收率贡献太小。通过对国内外现有的选钛工艺的研究,并结合选钛厂30年来的选钛经验,本次试验粗粒以“强磁–磨矿–强磁–浮选”的流程替代现有的“重–电”流程;细粒级部分的流程以“强磁–强磁–浮选”流程替代现有的“强磁–浮选”流程。通过SLon强磁实验室试验,浮选试验及部分现场工业试验,取得了当原矿品位9.85%时,粗粒级精矿品位47.30%,回收率24.57%;细粒级精矿品位47.30%,回收率12.58%,合计回收率37.15%的理想指标。从而为市场提供丰富的钛精矿,并将为攀钢带来良好的经济效益。实现企业、社会、环境的协调、可持续发展的目的。