在减少在制品库存方面,国内外研究大多集中于探讨推式和拉式两种生产方式下在制品库存策略问题。推式的典型代表是MRPⅡ,而拉式的典型代表是JIT准时化生产方式。JIT要求适时适量生产,也就需要进行小批量生产和传送以及按生产节拍的同步化生产,从而消除生产过多过早的浪费、等待的浪费。小批量生产意味着较小的在制品备料量,较短的生产周期,以及较少的仓库和车间缓存区库存面积等；而批量过小,则运输频繁,从而运输方面费用增多,进而又会增加总的生产成本。因此在确定批量时,必须根据具体条件,考虑各种因素进行全面分析,权衡利弊,求得适当的批量值。最小批量值的确定,有利于企业制定最小的在制品备料量,从而大大减少在制品所占的资金成本。在看板控制的精益生产中,系统要求上工位传给下工位的在制品量必须按看板规定的量来传送。本文探讨在看板规定的零件数量已确定的情况下,各工位上的最小备料量。这里的备料量包括工序与工序之间的半成品库存即在制品备料,同时也涉及工序旁边的零部件备料。在双看板拉式生产系统里,半成品库存与工序间的运送批量密切相关；零部件备料理论上应与半成品库存量相匹配。另外,最小的备料并不等于使生产成本降到最低的理论备料量。因为实际生产中,存在生产线不平衡,供料系统突然失灵,或者产品次品率等因素,又或一些人为因素,如插入一个重要用户的订单、需要对某一种产品加急生产等,此时如果备料不足,将会使生产出现波动,从而看板无法顺利运作。本文提出了在生产波动下在制品最小备料量的数学模型,即针对生产的波动,来动态调节备料量,使得看板运作不至于失灵；又以某发动机装配生产线为例,利用ExtendSim仿真软件,建立线边零件看板拉动供料系统；在在制品看板拉动生产的原理和数学模型的基础上,分析实际生产中看板控制下的各工位线边零件的最小备料量情况。