衡重公司是一家有近60年历史的国有法人生产制造企业,主要从事重型机械装备的研发、制造、销售。本文从其生产、经营现状,市场竞争与应对战略分析等多角度剖析了其推行精益生产的必要性和适用性。本文在概述精益生产方式相关理论基础上,结合衡重公司的改革风险控制需要,确定了由最具代表性,且得出的经验可适应全公司范围的二事业部为头期推进试行单位。在推进中,针对几大核心工作结合了事业部有普适性的典型、具体项目进行了分析,并以此作为二事业部精益生产方式应用改善的示范区,促进精益生产方式的推广。主要通过运用目视管理、红牌作战等工具进行加工工段现场5S改善；运用精益生产价值流分析原则结合工业工程程序分析方法对三星齿轮加工流程和设备布局进行了优化；本着精益生产一个流的原则,结合约束理论逐轮消除瓶颈实现平衡的方法,对基座体生产实施了平衡化改善；通过最优库存模型的选择结合ABC分类管理法进行了库存管理改善。随后通过实证和对比分析得出其5S改善后的实际成果；通过实体企业最关注的产品月度制造周期改善率和产品标准工时改善率两项效益评价指标计算出三星齿轮流程改善和基座体平衡化改善的实际成效；通过存货周转率指标和实例分析得出库存改善的实际效果。最后对验证的成效进行总结得出结论：二事业部的各项改善活动达到了预期目标,提高了企业的竞争力。本课题创新的解决了重型装备企业长周期产品运用精益生产方式提升企业竞争力的问题,弥补了国内鲜有对此项课题实例研究的不足。对类似企业推进精益生产方式具有较高的参考价值和借鉴作用。