面对全球能源环保的压力,如何促进玻璃行业的节能减排,是整个社会经济的重大课题。节能减排的工作做得好,就能促进玻璃行业的产业升级,降低企业的运作成本,提高企业的市场竞争力。原料的选择是玻璃生产的第一道工序,因此,节能减排应从源头做起。配合料的粒度不同需要的热量不同,硅酸盐分解和反应阶段的速率不同,从而影响玻璃熔制的温度和升温速率,以及保温时间,进而影响玻璃的熔制效果。本实验主要分为两个部分,第一部分是通过调整玻璃配合料主要原料硅砂、白云石、石灰石的粒度,在1350℃、1450℃和1550℃三个熔制温度下分别保温0.5h、1h和2h来分析研究玻璃中的气泡和条纹。第二个部分的实验是将硅砂磨至一定的级配范围,在不同的级配条件下通过SEM和XRD来分析研究玻璃试样的内部形貌和晶体情况,从而分析衡量玻璃配合料的熔制速率研究结果如下：在第一部分实验中,不同的硅砂粒度其熔化的速率依次为<0.114mm>0.114～0.2mm>0.3～0.4mm>0.2～0.3mm。玻璃中气泡和条纹随着硅砂粒度的增大逐渐减少,玻璃透明度提高。粒度为0.3～0.4mm的试样气泡最少,条纹不明显,其次是0.2～0.3mm。而经过综合比较,碱土原料粒度范围为2.5～3.0mm样气泡最少,条纹不明显。在第二部分实验中,硅砂粒度越小,晶体熔化速度越快,硅酸盐反应进程也越快,相同温度下硅砂粒度小的试样可获得更好的熔化效果。硅酸盐反应阶段中的主要过程为：方石英在1000-1050℃附近转变为方晶石,熔化的SiO2开始与碱金属及碱土金属氧化物反应生成硅酸盐；SiO2在1100-1150℃附近大量与碱金属及碱土金属氧化物反应,同时方晶石熔化,玻璃中晶体含量开始大幅减少；晶体在1200℃附近完全熔化,硅酸盐反应阶段结束。本研究得到武汉理工大学校基金(2010-ZY-CL-005)的资助。