陶瓷的水基胶态注射成型新工艺创造性的实现了瘠性陶瓷料浆的注射成型，本文紧密结合其工艺环节，就陶瓷浓悬浮体制备及其可控固化和无应力陶瓷坯体制备等一系列关键技术进行了深入系统的研究。 金红石传统配方中添加剂种类多且含量高，难以分散。本文系统研究了各种添加剂对悬浮体流变特性的影响，总结出复相浓悬浮体制备的一般原则。采用煅烧预处理形成熔块的方法，可消除传统配方中膨润土和H2WO4对金红石分散的不良影响，从而制备高达52vol％的金红石复相浓悬浮体，满足了胶态注射成型工艺需要。通过组分优化和正交设计，确定了一种可直接分散于水中的金红石新配方，简化了工艺、缩短了生产周期。 提出一种简单易行的方法——表面预氧化，采用该方法对某些难分散、不适用于胶态成型的氮化硅原粉进行表面改性处理，使粉体颗粒表面生成了一层SiO2和Si2N2O的氧化物包覆层，有效的抑制了粉料中游离硅与碱性介质的放气反应，并可制备高固相分数、低粘度的浓悬浮体：通过凝胶注模成型获得了均匀的坯体，该坯体气压烧结的室温抗弯强度可达785.16MPa，韦伯模数为11.78。 研究发现低外压可促进浓悬浮体快速固化，提出了一种新颖的压力诱导固化方法。综合分析了各种内部和外部因素对陶瓷浓悬浮体固化速度的影响规律，为调节胶态注射成型的可操作时间提供了丰富的实验依据，其中外加压力易于控制，不受内在因素影响，更易于实现工艺的可控性。 首次提出无应力坯体制备的概念，并从缺陷的产生、遗传、变异和控制的角度进行了深入的研究，探讨了胶态注射成型陶瓷坯体中内应力产生、遗传和变异的规律。研究表明，通过在陶瓷浓悬浮体中添加适量丙烯酸羟乙酯或者聚乙二醇，可调节陶瓷坯体中高分子的网络结构，使内应力得到有效的控制和消除。采用无应力坯体制备方法，可使大截面陶瓷坯体的排胶时间由以往的40小时缩短到9小时。 结合863任务，采用胶态注射成型工艺对高功率金红石电容器生产工艺进行技术改造，可缩短生产周期、降低成本、消除粉尘污染和提高产品合格率；采用该工艺还制备了2～3mm厚的金红石薄壁管，在物理外形与介电性能上均满足大功率臭氧发生器的使用要求。