高真空压铸法是在金属填充模具型腔的过程中，利用真空源排出模具型腔内部的空气使之真空度达到90kPa以上。高真空压铸的优点是能减少铸件内部气孔，提高材料的力学性能，适合于高强度高韧性、复杂薄壁零件的生产,特别是在轿车受力保安件的制造上具有很强的技术和效率优势。本课题以高真空压铸在汽车铝合金关键零部件中的应用为目标，开发出了基于工控机的多路高速抽真空压铸控制系统。该系统的核心技术是多路同时抽真空，即压室、模具型腔、模架间隙内的气体通过不同的真空通道排出。相比于传统的型腔抽真空技术，该系统具有抽气速度快、模具型腔内真空度高的优点。基于压室抽真空时，金属液易堵塞真空管路，难以控制的特点，研究分析了压室内金属铝液在不同压射速度和充满度条件下的流动形态，优化出了合适的冲头位置参数。该参数的控制可以保证抽真空时真空管路不会卷入金属液且压室内的真空效果最佳。高真空压铸控制系统中的真空截止阀是高真空压铸能否可靠运行的关键技术。本文设计了一种结构简单的主动式真空截止阀，其特点是利用液压缸的液压力驱动真空阀的排气活塞关闭和打开。相比于被动式真空阀，该阀不仅结构简单，维护工作量小；而且因液压驱动力大，活塞动作灵活、使用可靠性及工作寿命大大提高。。高真空控制系统采用分布式的控制方式，工控机作为上位机采用组态技术对工艺过程进行监控，PLC作为下位机负责控制系统的真空排气过程，数据采集模块采集真空排气通道内的真空度和湿度数据。下位机/数据采集模块与上位机通过RS485总线通信。该系统具有排气速度快、扩展方便、过程控制可视、数据处理能力强等特点。