在新产品不断涌现和经济全球化高速推进的背景下,汽车企业的生存环境变得愈加复杂,消费者对产品个性化和可靠性质量的需求越来越高,产品质量作为企业在面对环境变化时的市场竞争力,已成为企业实现快速占领市场和口碑养成的保障。而产品质量的表现,往往由制造单位多个方面甚至是全流程制造过程来进行控制,每一个制造单元、制造工位都是决定产品质量表现的个体,只有控制好制造过程的每一个个体,才能保障产品的最终质量。本文以湖南某汽车制造企业为对象,通过对该企业在制造过程中出现的质量管理问题进行分析,提出了针对性的改善措施,并研究了全流程制造质量管理体系的建设,以实现所有制造单元的全面质量保证,达到产品制造过程各环节的质量控制。本文主要研究的内容如下:（1）通过对文献的研究分析,对国内外质量管理研究现状以及汽车行业的质量管理现状做了梳理和阐述,归纳总结了全流程质量管理的基本概念与要求,同时引出了“PDCA”循环理论,为本文的研究提供了理论指导。（2）针对当前制造企业过程质量现状以及存在的问题,设计了湖南某汽车制造企业的全流程质量管理实施计划,研究了全流程质量管理与企业生产计划达成率的关联性,明确了逻辑关系,完成了全流程质量管理体系的规划并确定了全流程质量管理体系的实施策略。全流程质量管理体系不仅能提升企业的增值性制造过程能力,还能促使企业具有高效的交付水平,进而提升企业竞争力。（3）在制造过程各环节质量控制的基础上,结合制造单元工艺特性的分析方法,分析了制造工位对过程制造能力指数的影响,建立了制造过程分层审核模型,分析表明绿色岗位认证是实现过程质量保证的重要手段。根据绿色工位的工序品质保证度定义,利用20个工序能力提升方案,从工艺质量特性、人机工程学、质量成本分析、流程评估和持续改进等方面进行了进一步研究与持续优化改进。根据改进案例工序的品质保证度等级对比结果可以看出,改进后的工序自主保证能力得到显著提升,消除了因人的不稳定因素带来的异常现象。根据绿色工位的人员习熟度评价标准,从人为十大失误因素、培训管理流程、岗前的预防和岗中评价等四个方面,详细的介绍了员工习熟度管理在企业的实施内容。人员习熟度管理规范了操作层标准化的一致性,提高了人员自主防错的有效性,同时降低了因人员差异导致的过程波动,有效减少了质量损失现象。（4）利用制度化的分层审核要求,从模块化和层次化的角度建立了现场审核问题改进模型,分析了企业自查过程的常见痛点,发现了问题改进过程的瓶颈,并针对瓶颈提出了固化的策略。最终形成准确的审核标准,详细的审核内容,可靠的验证流程,循环的改进方法,建立符合实际情况的审核模型。分层审核的持续实施,能提前预防问题,并提出相应的高效改善方案,不仅有利于企业全流程质量管理的落地,还能够有效地降低过程管理成本。本文基于质量管理“PDCA”循环理论,针对湖南某汽车制造公司目前存在的质量管理问题,结合国内外的先进管理经验,提出了相关的改进措施,规划并建设了适合该公司发展的全流程质量管理体系。研究工作具有一定的现实意义和参考价值。