连铸坯在加工的效率和能源利用两个方面上比普通的铸造轧制更加优秀,但其复杂的工艺流程导致了缺陷的增多,另外连铸大方坯的由于铸坯尺寸较大,中间疏松和缩孔等缺陷也比较明显。如果在连铸末期,利用连铸坯内热外冷的特点,并采用重压下的轧制工艺会使中心缩孔焊合并加大致密度。因此,为减少连铸坯缺陷,并降低其加工成本,现针对GCr15轴承钢进行轧制末端的大压下量模拟,讨论不同辊型对中心缩孔的影响。利用DeformV11软件的多工步模块(MO preprocessor),首先对连铸坯模型进行温度场的模拟,模拟出与实际情况相近的温度场,之后利用带有温度场的热-力耦合模型进行模拟轧制,利用在模型中心的球形空洞来模拟缩孔缺陷。然后进行了同一轧辊不同压下量的轧制模拟,最后进行了不同辊径差的轧辊的轧制模拟和不同凸台宽度轧辊的轧制模拟。模拟过后进行缺陷的演变分析总结不同辊型进行末端重压下时的优与劣。对比模拟数据之后得出以下结论,在GCr15轴承钢的连铸坯凝固末期,在刚刚完全凝固的位置进行单道次重压下轧制可有效降低中心缩孔缺陷,并在压下量40mm时中心缩孔4.5mm高度被压缩。凸辊与平辊在相同压下量下对中心缩孔高度的压缩效果相近但是凸辊所造成的应变相比平辊低,辊径差较大则对于缺陷轧制方向的拉伸效果要小。凸台轧辊的凸台宽度要适中,对于410mm×530mm大方坯凸台宽度越宽越好,但过大的凸台效果与平辊相近,所以凸台不宜过大也不宜过小能够尽量多覆盖铸坯中心并减小对两侧的轧制力为凸辊辊轮最合适的选择。图54幅;表4个;参74篇。