在中国经济转型升级的背景下,重型汽车行业在复杂多变的经营环境中得到了快速发展的机遇,同时企业也面临着巨大的竞争压力。生产现场作为制造企业的中心环节,生产线平衡优化、提高生产效率以及降低生产成本成为增强企业竞争力的有效手段。本文以T公司重型汽车总装生产线为研究对象。首先应用工业工程技术对总装生产线进行工作研究,了解生产线运行状况、整体布局及工艺设备,梳理装配工艺流程,划分出最小作业元素,并通过时间研究对作业元素和工位节拍进行作业测定,进而绘制出作业元素优先关系图。然后,运用Flexsim仿真软件建立总装生产线仿真模型并运行仿真模型得到仿真结果,对仿真结果数据及图表深入分析发现生产线不平衡的问题,确定瓶颈工位。根据生产线平衡的相关理论,确定总装生产线平衡方案。基于线性规划法构建总装生产线预装工段线性规划数学模型,运用Lingo软件求解预装工段平衡结果,运用启发式算法对总装生产线装配工段进行平衡优化调整,重新将作业元素分配到总装生产线各工位。最后,利用Flexsim仿真软件对平衡优化后的总装生产线建模仿真来验证平衡方案,并且对优化前后的生产线平衡评价指标进行了量化对比分析,其中生产节拍由1053秒降低至722秒,生产线平衡率由64.2%提升至93.8%,生产线平滑性指数由411.3改善为41.9,减少11名操作工人,实现了总装生产线平衡改善的目的。本文将工业工程技术、生产线平衡理论、Flexsim仿真技术、线性规划法、启发式算法及Lingo数学软件等进行了有效的结合,改善了 T公司总装生产线的生产线平衡率,缩短了生产节拍,提高了生产效率及产能。本文的研究思路对于其他企业的生产线平衡优化也具有一定的指导意义和参考价值。