丹霞冶炼厂自创建我国第一条大规模的锌氧压酸浸工艺生产线以来，积极地推进了中国锌冶炼的生产工艺和技术。但是其锌的二段浸出率仅为92%左右，浸出渣含锌高达8—10%，严重影响了冶炼厂的经济效益，造成了锌资源的巨大浪费。本课题旨在提高二段浸出前砂磨机的磨矿效率，降低二段浸出的入料粒度，从而提高二段浸出率。从影响磨矿效率的各种因素考虑，主要提出2种解决方案：一是改变砂磨机的给料性质，比如在砂磨机前加入旋流器作为分级设备，预先分离出粒度合适的浸出物料，同时降低了砂磨机给矿量，增大了矿浆浓度，提高磨矿效率；一是探索砂磨机适宜的工作参数和介质直径，使物料得到最有效地粉碎，从而提高磨矿效率。将旋流器加入流程，旋流器分级效果很好，增大了矿浆浓度，同时减少了砂磨机的处理量，但旋流器—砂磨机系统的产品细度没有改善，并未提高二段浸出的浸出率。在探索砂磨机适合的磨矿参数的时候，为减少生产成本，用刚玉球替换原锆球；实验室试验得出最适合的介质直径为5mm，其磨矿效果在工业试验时也得到了验证：-40μm含量由原来的65%提高到90%以上，浸出率提高了2-3%。二段磨矿工艺改进后，提高了Zn资源回收率，浸出率提高2-3%，以年生产10万吨锌锭计算，每年将提高经济效益3000万元左右。