集装箱运输是当今物流运输行业的重要组成部分,其中集装箱是存储货物的载体。集装箱在货物装卸和运输过程中需要承受各种各样外力的作用,如何在保证集装箱在货物装卸中和运输过程中的箱体安全的同时提高制造过程的经济性,为企业节约成本,一直是设计人员的研究课题。集装箱需要满足一定的强度、刚度需求,否则在装卸货物、运输货物的过程中一旦发生箱体破损,可能导致货物遗失或损坏,造成较大的经济损失。传统的集装箱设计过程中,在设计完成之后需要造出样箱进行一系列试验台试验,来验证集装箱的安全性。只有通过了这一系列试验才能获准批量生产,否则需要进行再设计和改良,然后再进行样箱试验台试验,直到满足所有的试验要求为止。本文针对传统集装箱设计生产制造过程里设计周期长、设计成本高的现状,提出一种新的设计思路。首先对集装箱进行三维建模,在设计阶段加入有限元分析软件ANSYS,根据集装箱可能遇到的工作环境,进行试验台试验仿真模拟,验证设计方案的安全性、合理性以及经济性。然后根据原设计方案的分析结果找出其中的强度刚度富余、不足的零件部位,再针对这些可能存在的问题进行分析,提出解决办法进行优化设计,并再次用ANSYS软件分析计算,进行验证,直到找到满足安全性、合理性、经济性的新的设计方案为止。并在最后将新设计方案的样箱进行试验台试验,与ANSYS分析结果相对比。以此来达到缩短设计周期、节约设计成本、提高箱体安全性和节约箱体制造成本的目的。得出在设计阶段加入有限元分析软件是适合集装箱制造业的结论。本文对将ANSYS应用于分析各种其他箱型的工程实例具有一定的参考意义。