两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术已经完成12万吨/年规模的工业试验，在多产丙烯兼顾汽柴油生产方面达到国际领先水平。TMP技术与普通催化裂化过程相比，具有气体产率显著增加、多股物流组合进料的特点，为了尽快实现该技术的大型工业化推广，进行流程模拟，分析TMP技术工艺用能的有效性和合理性，全面评价TMP工艺的用能情况并提出改进措施，显得十分重要。 本论文以大庆炼化分公司两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)工业化试验装置的标定数据为基础，进行了数据校核，确定了反再、分馏和吸收稳定三大系统及全装置物料平衡，采用Aspen plus软件对分馏系统和吸收稳定系统进行了模拟，关键参数的模拟值与标定值吻合较好。鉴于TMP技术的工艺特点，确定了反应再生系统的能量平衡计算方法和有效能计算方法并进行计算；运用流程模拟得到的物料平衡数据对分馏系统和吸收稳定系统进行了能量平衡和有效能计算。按照用能三环节模式，得到能量转换环节、工艺利用环节、能量回收环节的能量表和有效能表，进一步汇总得到全装置能量平衡和炯平衡表，绘出了全装置能流图和炯流图。最后，分别对三环节的用能情况进行了评价分析，并提出了相应节能措施。 结果表明，本装置净能耗为2279.05MJ/t-原料。转换传输环节的能量转换效率为86.30％，(火用)转换效率为72.16％，在直接损失能量中，排烟热损失占损失的73.17％，排烟显热是该环节节能的重点部位，过程(火用)损失占了28.32％，偏高。能量工艺利用环节的用能水平较高，工艺总用能为2932.34 MJ/t，散(火用)损失占工艺总用(火用)的比例较小(4.91％)，而过程(火用)损失为18.58％。回收环节的能量回收率较低，为54.43％，有35.41％的待回收能量由空冷水冷排弃掉，过程(火用)损失占待回收佣的21.05％。TMP工艺独特，致使分馏塔顶冷凝器的负荷升高、气压机耗能大于常规催化裂化、轻汽油和混合碳四的回炼引起的反应热大大增加。通过分析各部分有效能损失的原因，考察三级压缩流程，计算压缩机死循环量有待进一步研究，提出了进一步降低工艺总用能、降低过程(火用)损、提高能量回收率的节能措施。