BS公司作为汽车零部件行业的知名外资企业,在汽车制动系统的技术和产品研发,生产工艺和解决方案输出等方面一直扮演者行业领头羊的角色。其第三工厂的真空助力器生产线为多家知名汽车厂商提供了多样化、可靠性强的产品。但近年来,汽车行业在国内的增速趋于平缓,汽车厂商对安全件质量的更高要求和生产线订单的多样化程度进一步增加等因素使得该生产线的质量管理水平受到考验。2018年6月该厂的不良率同比上升显著,严重质量事故在第二季度出现了两次。因此,该厂决定进行新一轮的全面质量管理的优化。BS公司第三工厂的真空助力器生产线主要面临的质量管理问题主要有如下三方面:第一,生产过程复杂,多个生产部门和工序和生产部门对质量问题的责任归属互相推诿,未能确定质量瓶颈和改善过程的优先级。第二,在实际生产过程中,部分零部件的不良品流入下一工序,未能及时围堵,导致在成品全检时才能发现,浪费了大量的人工成本;第三,工人的质量意识不强,部分工龄较长的工人和新入职员工缺乏质量意识,一味追求产量,导致部分工序的不良率增加。本文的研究以全面质量管理理论为核心指导思想,以失效模式及影响分析,测量系统分析和统计过程控制为主要工具,主要完成了以下工作:第一,利用失效模式及影响分析对真空助力器的失效模式和影响做了全面分析,并逆向找出了人、机、料、法、环、测六个方面的原因,通过计算评价风险顺序数,评价了各种失效模式及其成因改善的紧迫程度,将自产膜板零件的冲压工序的和膜板厚度这一质量特征作为质量管理的首要改善对象;第二,作为进行统计过程控制的前提进行了测量系统分析,全面分析了该生产线对应膜板厚度这一质量特征的测量系统。评价了其稳定性、重复性、再现性、偏倚性和线性等性质。确认了其作为测量系统的能力合格,也为进一步优化该测量系统提供了思路。第三,以统计过程控制和工序能力指数为核心理论,对膜板冲压工序的质量进行了监控评价,在此基础上提出并执行了改善措施。在改善后再次对该工序进行分析评价,结果表明,其工序能力指数改善前为0.69(不可接受),改善后上升至正常水平1.47,且整个生产过程在改善后全程处于受控状态,产品质量得到了显著提升。通过本次研究对BS公司真空助力器生产线由宏观到具体工序的质量管理研究,本文为制造型企业尤其是汽车零部件产业提供了可靠的质量管理改善案例,同时也为全面质量管理思想及其工具在生产实践中的应用提供了有效的参考。论文有图32幅,表15个,参考文献66篇。