镁合金是目前轻金属中应用较广泛的金属之一,具有储量丰富、质量轻、易于加工成形和良好的生物相容性等优点,在应用价值方面凸显了重要的作用,但作为结构材料,与其他结构材料相比较,镁合金的延展性和强度相对较低。本文针对Mg-3Sn-1Zn-0.5Mn (TZM310)合金的低强度问题,对TZM310合金进行五种工艺的轧制,优选出高强度和综合性能良好的TZM310合金板材,并研究织构在轧制过程中的影响。采用累积叠轧技术(ARB)制备了 TZM310合金板材,应用析出相及晶粒细化的影响,进一步提高其强度。通过对显微组织的观察研究了 TZM310合金在轧制过程显微组织的演变、析出相析出情况和累积叠轧板材的显微组织演变;采用XRD方法研究析出相析出情况及宏观织构演变规律;并讨论了轧制态和叠轧态板材的力学性能与组织的关系。轧制工艺研究结果表明:随着轧制道次的增加,动态再结晶发生在晶界和孪晶上,且原始晶粒沿轧制方向拉长,晶粒尺寸逐渐减小,当总压下量达到88.2%时,板材内所有区域均为动态再结晶晶粒,发生了完全动态再结晶。轧制过程中Mg2Sn相首先在晶界处析出,随后在晶内、位错及孪晶处析出,最终呈弥散分布于晶界及晶内。Mg2Sn相以球状分布在晶体内部,300℃轧制中析出的Mg2Sn相相比于350℃、400℃中析出的Mg2Sn相,含量多且尺寸细小、分布更加弥散,钉扎晶界效果增强。综合晶粒细化和沉淀强化的共同作用导致了材料的硬度及拉伸性能增强。TZM310合金板材在400℃温度下共累积叠轧五个道次,累积叠轧一个道次的TZM310合金晶粒细化明显,随后累积叠轧四个道次的TZM310合金晶粒细化不显著,只是随着累积叠轧道次的增加组织更均匀。TZM310合金板材抗拉强度随着累积叠轧的轧制道次增加而逐渐上升,第一道次明显增加,随后趋于平缓,延伸率则呈下降趋势,由于板材动态再结晶,累积叠轧道次间的退火导致其晶粒细化不明显,所以板材强度随累积叠轧道次增加增长缓慢。TZM310合金板材最后一个道次的界面为累积叠轧板材力学性能最薄弱的地方,后续变形仍然是改善其界面结合强度的必要方法。