针对RV减速机对传动精度、传动效率、噪声和使用寿命的要求,首先通过建立整机动力学模型对RV减速机的动态传动特性进行了一定程度的研究。然后,在动态传动特性的基础上,以最大传动扭矩为优化目标,进行了最佳齿廓修形量的计算。最后,结合动态传动特性研究以及齿廓修形量优化计算中存在的问题,提出研究摆线轮实际啮合区间的重要性。本文的研究内容和研究成果如下:由于RV减速机关键部位的刚度决定了整机的传动特性,以石川公式为基础,综合考虑了重合度对直齿轮啮合刚度的影响,建立了行星齿轮的接触刚度公式;通过分析滚针轴承以及圆锥滚子轴承的径向载荷,建立了其对应的径向时变刚度模型;在摆线轮与针轮间啮合刚度的基础上,增加针轮与针齿壳间的接触刚度,以此建立了更加准确的摆线轮接触刚度模型。在动力学方面,建立了29个自由度的RV减速机时变耦合系统的动力学模型,并通过实验验证了动力学模型的正确性,然后根据动力学模型获得了摆线轮的动态接触应力、整机的动态扭转刚度和动态传动误差,为摆线轮齿廓修形量的优化计算和提高整机寿命以及传动精度提供了理论依据。针对摆线轮最佳齿廓修形量的问题,通过建立影响其传动特性的多因素耦合关系模型,并提取设计变量。在满足传动精度、许用接触应力、传动扭矩等传动特性的约束条件下,以最大传递扭矩为优化目标,采用优化算法自动选取摆线轮的啮合区间并进行优化计算,从而获得了最佳齿廓修形量,并通过制作样机论证了优化方法的可行性。针对动态传动特性分析时摆线轮啮合区间难以确认以及齿廓修形量优化计算时约束冗余的问题,以关键部件的时变扭转刚度模型为基础,综合考虑了配合间隙的影响,根据实测整机扭转刚度值计算出摆线轮的扭转刚度值。并根据啮合点位置连续性以及摆线轮初始啮合点位置随扭转刚度的增加而不改变初始啮合点位置的原理,计算出满足扭转刚度要求的摆线轮所有的啮合区间。在此基础上,通过对多种扭矩下的摆线轮啮合区间的分析,获得了摆线轮的实际啮合区间,从而可以建立更加准确的动力学模型,并且为齿廓修形量优化计算提供了更加合适的约束条件,同时也为逆向工程研究RV减速机的齿廓修形量提供了必要基础。