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直接热轧法制备的新型Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢,结合了双相钢的优良力学性能和耐候钢的抗大气腐蚀性能,但铁素体晶粒尺寸较粗大,约为30-40μm,为了充分发挥其潜能,铁素体晶粒细化是最有效的途径之一。本文利用Gleeble-3500热模拟试验机进行了单道次的热压缩试验,通过光学显微镜、透射电子显微镜及背散射电子衍射等手段分析了试验钢在双相区的变形行为,研究了变形温度、应变速率及应变对Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢组织演变行为和铁素体晶粒细化机理的影响,为热轧Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢的开发及应用提供了理论基础。对Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢在(α+γ)双相区的组织演变分析表明,双相区变形可以有效地细化铁素体晶粒,得到的晶粒尺寸约为1.77-2.69μm。随着变形温度的降低,等轴铁素体的转变量增加,晶粒尺寸降低,变形诱发铁素体除了在原奥氏体晶界析出外,还可以在晶粒内部的缺陷处形成。温度从850℃降至750℃的过程中,铁素体内部分亚晶界通过连续吸收位错转变为晶界,发生铁素体的连续动态再结晶。在800℃-Ar3(867℃)的温度区间内,铁素体晶粒的主要细化机制为变形诱发铁素体转变;在Ar1(735℃)-775℃的区间内,铁素体晶粒的主要细化机制为铁素体的连续动态再结晶。在双相高温区875℃变形时,流变曲线在高应变速率(>1s-1)下呈现明显的双峰特征,第二个峰值的出现是由变形诱发铁素体的加工硬化及随后变形诱发铁素体的连续动态再结晶导致的。随着应变速率和应变的增加,等轴铁素体的转变量增加但存在~86%的饱和值,铁素体的晶粒尺寸降低。Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢变形过程中铁素体晶粒的细化机制为变形诱发铁素体转变和铁素体的连续动态再结晶共存。但在双相高温区变形时,铁素体晶粒的细化机制主要为变形诱发铁素体转变;而在双相低温区变形时,铁素体晶粒的细化机制主要为铁素体的连续动态再结晶。同时,发生连续动态再结晶的铁素体相随变形温度的不同而发生变化,即双相高温区是等轴变形诱发铁素体的连续动态再结晶,而双相低温区则是粗大变形诱发铁素体的连续动态再结晶。另外,变形诱发铁素体转变的临界应变随温度的降低而降低,从850℃时的0.36降至800℃时的0.31。